Уборка крыш от снега.

Без рубрики

Промышленный альпинизм: специализируемся на очистке снега с крыши, убираем наледь и сосульки. Работу выполняют квалифицированные сотрудники фирмы. Уборка снега с крыши любой конфигурации. В нашем арсенале качественный инвентарь и полная экипировка персонала. Гарантируем достойный конечный результат. Уборка снега с кровли должна проводиться профессионалами.

Чистка крыш от снега.
Чистка крыш от снега.

Рекомендации по монтажу гипсокартонных перегородок.

Без рубрики

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Рекомендации содержат технологию и организацию производства работ по монтажу гипсокартонных перегородок поэлементной сборки с металлическим, деревянным и асбестоцементным каркасами.

1.2. Гипсокартонные перегородки применяются в гражданских и промышленных зданиях с относительной влажностью воздуха до 70% и температурой не ниже +15°С.

1.3. При производстве работ по монтажу гипсокартонных перегородок поэлементной сборки следует руководствоваться настоящими рекомендациями, указаниями проекта, а также нормами и правилами, регламентированными СНиП 3.01.01-85 «Организация строительного производства», СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», «Инструкцией по эксплуатации монтажно-поршневого пистолета ПЦ-52-1».

1.4. Перед началом работ должна быть проведена герметизация межпанельных швов. Качественная герметизация швов — гарантия того, что ремонт прослужит долгие годы.

2. КОНСТРУКЦИИ ПЕРЕГОРОДОК

2.1. Гипсокартонные перегородки поэлементной сборки собираются в построечных условиях и состоят из каркаса, обшиваемого с двух сторон гипсокартонными листами (ГКЛ). В зависимости от количества слоев обшивки перегородки могут быть одно или двухслойными.

2.2. Для повышения звукоизоляции между гипсокартонными листами устанавливаются полужесткие минераловатные или стекловатные плиты.

2.3. Каркас перегородок собирается из верхних и нижних направляющих и стоек. Верхние направляющие пристреливаются дюбель-гвоздями к конструкции потолка. Для компенсации возможных неровностей потолка между направляющей и потолком устанавливают упругие прокладки в виде полосы пористой резины толщиной 4 мм.

Нижние направляющие укладываются на выравнивающую стяжку и крепятся подобно верхним направляющим посредством пристрелки дюбель-гвоздями. При необходимости между нижней направляющей и стяжкой устанавливается прокладка из резиновой полосы.

2.4. В зависимости от конструкции каркас перегородок может быть металлическим, деревянным или асбестоцементным (рис. 1).

2.5. В металлическом каркасе перегородок верхние и нижние направляющие и стойки выполнены из тонколистовой стали толщиной 0,5-0,6 мм.

Стойки каркаса устанавливаются между верхней и нижней направляющими с шагом 600 мм и крепятся к ним посредством просечки.

Гипсокартонные листы обшивки крепятся к стойкам каркаса с помощью самосверлящих самонарезающих винтов. Силовая и слаботочная проводки, выполненные скрыто, пропускаются через отверстия в стенках стоек каркаса.

2.6. В деревянном каркасе верхние и нижние направляющие и стойки выполняются из деревянных брусков. Стойки каркаса устанавливают с шагом 600 мм и крепят к направляющим гвоздями.

Гипсокартонные листы крепятся к деревянным стойкам шурупами или гвоздями. Силовая и слаботочная проводки прокладываются в электротехнических плинтусах.

2.7. Асбестоцементный каркас перегородок представляет собой конструкцию, в которой верхние и нижние направляющие выполнены металлическими из холодногнутых стальных профилей толщиной 0,7-1 и шириной — 65 мм, а стойки — из асбестоцементных швеллеров, изготовленных методом экструзии.

Асбестоцементные стойки устанавливаются в направляющие с шагом 600 мм. Гипсокартонные листы крепятся к асбестоцементным стойкам шурупами с шагом 300мм.

2.8. Во всех конструкциях перегородок применяются деревянные дверные коробки, а в перегородках с металлическим каркасом также и металлические коробки.

2.9. Стыки в перегородках заделываются: в местах примыкания верха обшивки к перекрытиям — конопаткой паклей, смоченной в гипсополимерцементном составе на всю глубину стыка, либо торцевым буртиком из поливинилхлорида; между низом обшивки и плитой перекрытия — гипсополимерцементным составом на всю глубину стыка; между смежными гипсокартонными листами — гипсополимерцементным составом с последующей проклейкой бумагой или тканевой лентой.

2.10. Для защиты от механических повреждений торцы гипсокартонных листов в углах пересечения перегородок и в местах примыкания их к другим конструкциям обрамляются специальными профилями. Характеристики перегородок с металлическим, деревянным и асбестоцементным каркасами приведены соответственно в табл. 1-3, узлы перегородок — на рис. 2 — 7.

2.11. Для отделки поверхностей гипсовых перегородок могут применяться клеевые, водоэмульсионные и синтетические краски, эмали, отделочные декоративные пленки, обои, асбестоцементные листы с декоративной отделкой и др.

2.12. Оборудование и предметы интерьера крепятся на перегородках с помощью различных по конструкции крепежных деталей: анкер падающий, крючок, анкер проходной, анкер распорный, дюбели пластмассовые и др. (рис. 8).

3. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К МАТЕРИАЛАМ И ИЗДЕЛИЯМ ДЛЯ ПЕРЕГОРОДОК

3.1. Листы гипсокартонные состоят из гипсового сердечника, оклеенного с двух сторон картоном. С лицевой стороны картон, дополнительно покрытый слоем плотной бумаги, заводится на продольные кромки листов, предохраняя их от механических повреждений.

3.2. Листы изготавливаются двух типов: с утоненными УК с лицевой стороны и прямыми ПК продольными кромками.

Скос кромки у листов типа УК представляет собой катет размерами 50Х2,5 мм по всей длине листа (рис. 9).

Листы с прямыми кромками применяются в качестве внутреннего обшивочного слоя перегородок.

3.4. Листы гипсокартонные должны соответствовать требованиям ГОСТ 6266-81 с изм.

Влажность листов не должна превышать 1%.

Средняя плотность листов при нормируемой влажности должна быть, кг/м3, не более: для высшей категории качества — 850; для первой категории качества — 950.

3.5. Внешний вид листов должен соответствовать утвержденным эталонам. На лицевой поверхности листов не допускаются загрязнения, масляные пятна, волнистость. Отклонения от номинальных размеров, отбитость углов и повреждения продольных кромок не должны превышать величин, приведенных в табл. 5.

3.6. В изломе листы должны иметь однородную структуру, без пустот, расслоений, связующее должно быть равномерно распределено между волокнами.

3.7. Сцепление гипса с картоном должно быть прочнее, чем сцепление слоев картона.

3.8. Поставляемые листы должны быть рассортированы по категориям качества, размерам и наличию скосов. На тыльной стороне каждого листа должна быть проставлена маркировка.

3.9. Для предотвращения загрязнения и увлажнения пачки листов на заводе необходимо упаковывать в полиэтиленовую пленку толщиной 16 мкм, в пергамент, в упаковочную двухслойную водонепроницаемую или в упаковочную битумную, или дегтевую бумагу.

3.10. Для устройства перегородок применяются верхние и нижние направляющие ПН-1¸ПН-7, стойки ПС-1¸ПС-7, обрамляющие профили угловые ПУ-2 и торцевые ПБ-1¸ПБ-8.

3.11. Профили каркаса изготавливаются путем профилирования рулонной тонколистовой оцинкованной стали на профилегибочных станах.

3.12. Для изготовления профилей применяется листовая оцинкованная сталь  толщиной 0,5 – 0,6 мм.

3.13. Профили стоек по всей длине полки имеют насечки глубиной 0,3 мм, предназначенные в качестве направляющих кернов для сверлящей части винта при креплении к ним гипсокартонных листов (рис. 10).

В стенках стоек каркаса предусмотрены регулярные отверстия 40Х40 мм для пропуска силовой и слаботочной проводки.

3.14. Профили ПН-3 и ПС-3 применяются для каркаса перегородок высотой 3 м; профили ПН-4 и ПС-4 — для каркаса перегородок высотой 3,3 и 3,6 м; а профили ПН-5, ПН-6 и ПС-6 соответственно для высот 4,2 и 4,8 м. Профили ПС-1, ПС-2, ПН-1, ПН-2 — для рассматриваемых высот перегородок являются вспомогательными и применяются при обрамлении лючков отверстий и т.д., профили ПН-7 и ПС-7 – для каркаса перегородок высотой 6 м.

3.15. Технические характеристики профилей приведены в табл. 5 и 6.

3.16. При заказе профилей оговаривается их длина. Стойки профилей изготавливаются длиной от 2,5 до 6 м, остальные профили длиной 3 м и 6 м.

3.17. Профили должны соответствовать ТУ 400-28-287-81.

3.18. Допуски на свободные размеры профилей по контуру должны соответствовать 7-му классу точности по ОСТ 1010, на длину — 9-му классу точности по ГОСТ 2689-54 с изм.

3.19. Для профилей допускается: продольный изгиб, устраняемый давлением груза массой 10 кг; скручивание — не более 1° на длине 1 м; волнистость — не более 1 мм на 1 м длины; искажение поперечного сечения на концах профилей, превышающее допуски не более чем в 5 раз; незначительное повреждение цинкового покрытия, вызванное процессом профилирования и качеством поставляемых рулонов в местах, допускаемых эталонами.

3.20. На профилях не допускаются трещины в местах изгибов.

Элементы деревянных каркасов

3.21. Элементы деревянного каркаса — бруски верхней и нижней направляющих (обвязок) и стоек изготавливаются из древесины хвойных пород по ГОСТ 9685-61 с изм.

Размеры сечения брусков направляющих и стоек 40Х50 мм.

3.22. Отклонения размеров брусков направляющих и стоек каркаса от установленных размеров не должны превышать, мм:

по длине               +50;

по толщине           ±2.

3.23. В брусках не допускаются пороки древесины по ГОСТ 2140-81* с изм. (сучки, гнили, трещины, сердцевина, наклон волокон и др.), превышающие установленные ГОСТ 8488-66 Е с изм. для пиломатериалов второго сорта.

3.24. Дефекты пилообработки при изготовлении брусков не должны превышать значений, приведенных в табл. 7. 3.25. Бруски должны быть антисептированы согласно ГОСТ 20022.9-76 с изм. Максимальная влажность брусков не должна превышать 17 (±1)%. Допускается применение нестроганых брусков.

Швеллеры асбестоцементные

3.26. Швеллеры асбестоцементные изготавливаются по ТУ 21-24289-81 «Швеллеры асбестоцементные экструзионные». Применяются швеллеры марки АШЭ-65-9:35, имеющие следующие размеры, мм:

длина                                                           2980

высота                                                         65

ширина полки                                            35

толщина стенки                                         9

толщина прямого участка полки             12

3.27. Отклонения от номинальных размеров швеллеров не должны превышать, мм, по:

длине                                                           +10; -5

высоте                                                         ±1,5

ширине полки                                            +2,5

толщине стенки                                         +1,5

толщине прямого участка полки             ±2

3.28. Швеллеры должны быть прямолинейными. Отклонение от прямолинейности наружной поверхности швеллера не должно быть более 3 мм на длине 1м, стенки швеллера — более 4 мм на длине 1 м.

3.29. Стенки швеллеров должны быть плоскими, отклонение от плоскости не должно быть более 0,0015 мм от длины швеллера. Полки швеллеров должны быть перпендикулярны стенке. Отклонение от перпендикулярности не должно быть более 3 мм.

3.30. Внутренняя и наружная поверхность швеллеров должны быть ровными и не иметь трещин, отколов, вмятин, наплывов, а также посторонних включений.

Винты самосверлящие самонарезающие

3.31. Винты самосверлящие самонарезающие предназначены для крепления гипсокартонных листов к металлическому каркасу, а также могут быть использованы для крепления других элементов при устройстве перегородок.

3.32. Особенность винтов состоит в наличии сверлящего наконечника, позволяющего вворачивать винт при осуществлении крепления без предварительного просверливания отверстия; в конструкции крестообразного шлица, в рабочем положении обеспечивающего удержание винта при использовании шуруповерта с магнитным наконечником; в конструкции рожкообразной головки винта, обеспечивающей в процессе завинчивания плавное ее вхождение в тело листа без надрыва картона, плотное прижатие листа в стойке и надежное его крепление в процессе эксплуатации; в наличии антикоррозионного покрытия у винтов.

3.33. Винты изготавливают из стали марки 10 кп ГОСТ 1050-74 с изм.

3.34. Предусмотрено применение пяти типов винтов (рис. 11):

СМ1-20¸55, самосверлящие самонарезающие винты с потайной рожкообразной головкой, двухзаходной резьбой и конусообразным сверлящим концом; СМ2-20¸55, самосверлящие самонарезающие винты с потайной рожкообразной головкой и цилиндрическим сверлящим концом; СМЗ-15¸40, самосверлящие самонарезающие винты с плоской головкой двухзаходной резьбой и конусообразным сверлящим концом; самосверлящие самонарезающие винты с плоской головкой и цилиндрическим сверлящим концом (СМ4-15¸40); самонарезающие винты с потайной головкой, вворачиваемые в предварительно просверленные отверстия (СМ5); самонарезающие винты с плоской головкой, вворачиваемые в предварительно просверленные отверстия (СМ6); прокалывающие винты.

3.35. Винты СМ1, СМ3 и прокалывающие винты применяются для крепления гипсовых плит и других элементов к профилям металлического каркаса с толщиной стенки профиля до 0,7 мм.

Винты СМ2 и СМ4 применяются для крепления гипсовых плит и др. изделий к профилю каркаса с толщиной стенки от 0,7 до 2,5 мм.

Винты СМ5, СМ6 и СМ4-15 применяются для крепления металлических дверных коробок к каркасу перегородок.

3.36. Технические характеристики винтов приведены в табл. 8. 3.41. Винты должны отвечать следующим требованиям: конусность винта, в пределах поля допуска, должна быть только в сторону конца винта; резьба должна быть чистой, без задиров и заусенцев. Частичные подрезы и утолщения или надрывы винтов не допускаются; винты должны быть термообработаны, твердость винтов и режущей части НРС 56-60; винты должны иметь противокоррозионное покрытие Ц 6; после вывинчивания винтов не должно быть выкрашиваний, трещин, сорванных винтов или смятия резьбы винта. Не допускается также смятие опорных поверхностей шлица на головке винта.

Звукоизоляционные материалы

3.42. Для повышения звукоизоляции перегородок применяют минераловатные плиты толщиной 50 мм, марок 100 или 125, длиной 1000 мм, шириной 600 или 1000 мм по ГОСТ 9573-82 или полужесткие стекловатные плиты марки ППС-50 или ППС-75 толщиной 50 мм, длиной 1000 мм и шириной 500, 900 и 1000 мм по ГОСТ 10499-78.

3.43. Минераловатные плиты в соответствии с ГОСТ 9573-82 должны отвечать следующим требованиям:

допускаемые отклонения размеров плит, мм, не должны превышать по:

длине                 ±10

ширине             ±6

толщине            ±5

плиты должны быть правильной геометрической формы; грани изделий должны быть ровными и параллельными. Разность размеров диагоналей плит не должна превышать 10 мм;

разность толщин плит не должна превышать 8 мм;

в изломе плиты должны иметь однородную структуру без пустот, расслоений, связующее должно быть равномерно распределено между волокнами;

плотность плит марок 100 и 125 должна соответственно составлять 100 и 125 кг/м3.

3.44. Стекловатные плиты в соответствии с требованиями ГОСТ 10499-78 должны отвечать следующим требованиям:

допускаемые отклонения размеров плит не должны превышать:

по длине для плит длиной, мм:

1000                ±10

св. 1000          ±25

по ширине для плит шириной, мм:

до 1000           ±10

св. 1000          ±15

по толщине                 ± 5;

плотность плит марок 50 и 75 должна соответственно составлять 50 и 70 кг/м3;

плиты не должны обладать неприятным запахом и выделять вредные химические вещества в концентрациях, превышающих допускаемый уровень.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ПРИЕМКА И ХРАНЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ

Листы гипсокартонные

4.1. Листы гипсокартонные перевозят на любых крытых автомобилях или в открытых машинах надежно укрытыми водонепроницаемой тканью. При этом должна быть исключена возможность увлажнения, загрязнения и механического повреждения листов.

4.2. При транспортировке листы укладывают в штабели по размерам. Для обеспечения сохранности листов рекомендуется применять поддоны и контейнеры.

4.3. Контейнеры, поддоны с листами или пакеты листов должны быть надежно закреплены в кузове автомобиля при помощи инвентарных приспособлений (ложементов и др.), канатных или тросовых растяжек.

4.4. Перевозку гипсокартонных листов железнодорожным транспортом следует производить в крытых вагонах.

4.5. При разгрузке листов должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранность их от механических повреждений и увлажнения. Разгрузку гипсокартонных листов с автотранспортных средств на объекте следует производить башенным или стреловым кранами, а при их отсутствии — автопогрузчиком соответствующей грузоподъемности.

4.6. При разгрузке пакетов листов краном необходимо применять мягкие ленточные стропы или вилочный захват. Запрещается сбрасывать листы.

4.7. Приемку гипсокартонных листов производят партиями. Размер партии обычно устанавливается не более 24 тыс. м2 листов. Каждая партия должна состоять из листов одного сорта.

4.8. Изготовитель должен сопровождать каждую партию листов паспортом установленной формы, где указывается: наименование и адрес предприятия-изготовителя; номер и дата выдачи документа; номер партии и количество отгружаемой продукции; наименование, условное обозначение продукции и дата ее изготовления; номер ГОСТа, а для листов высшей категории качества — Государственный знак качества.

4.9. Приемка листов по геометрическим размерам, качеству поверхности и внешнему виду должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 18242-72. При этом применяют двухступенчатый план нормального или ослабленного вида контроля, сравнивая число дефектных листов в выборке с приемочным и браковочным числами. Выборки для контроля отбираются случайным образом. Число дефектных листов определяют по каждому из контролируемых параметров.

4.10. Длину и ширину листов измеряют металлической рулеткой с допустимой погрешностью ±1 мм. Измерения производят по оси симметрии и по кромкам.

Толщину листов измеряют штангенциркулем (погрешность ±0,1 мм). Измерения производят с одной стороны в трех местах — по оси симметрии и по краям, на расстоянии 60 мм от торцов.

Повреждения ребер и кромок измеряют металлической линейной (допустимая погрешность измерения ±1 мм).

Результаты каждого измерения не должны выходить за пределы допусков, установленных стандартом.

4.11. Показатели внешнего вида листов определяют визуально на расстоянии 1 м от глаза наблюдателя по горизонтали при вертикальном положении листов и сравнивают с эталоном.

4.12. Условия хранения гипсокартонных листов должны обеспечивать защиту от механических повреждений и атмосферных осадков. Листы рекомендуется хранить в сухом закрытом помещении при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С и на расстоянии не менее 1,5 м от отопительных приборов.

Упакованные в водонепроницаемую бумагу или пленку пакеты листов могут храниться при температуре окружающего воздуха -5°С под навесом в неотапливаемых складах, а также на перекрытиях монтируемого здания. Рекомендуется применять инвентарные сборно-разборные навесы и неотапливаемые склады типовых серий.

Металлические профили и дверные коробки

4.13. Тонкостенные оцинкованные металлические профили для перегородок должны поставляться на объекты пакетами в специальной упаковке. Масса пакета профилей должна быть не более 300 кг.

4.14. Дверные коробки поставляются комплектно, в оберточной бумаге, стянутые специальной стяжкой. В комплект входят две стойки и ригель.

Комплекты металлических дверных коробок укладываются в пакеты по 10 шт.

4.15. Профили и дверные металлические коробки, уложенные в пакеты, могут транспортироваться любым видом транспорта.

4.16. При приемке проверяется соответствие качества поставленной партии изделий требованиям технических условий. Приемка предъявленной партии производится по результатам контроля внешнего вида и по обмеру 10% изделий от партии. При неудовлетворительных результатах контроля следует производить поштучную приемку всей партии.

4.17. Разгрузка профилей с транспортных средств на объекте производится башенными или стреловыми кранами, а при их отсутствии — автопогрузчиками.

4.18. Пакеты с профилями и металлическими дверными коробками должны храниться в закрытых складских помещениях или под навесом на специальных стеллажах.

4.19. В процессе транспортирования, разгрузки и хранения профилей и дверных коробок должны быть приняты меры, обеспечивающие их защиту от механических повреждений.

Бруски деревянные для устройства каркаса

4.20. Бруски деревянные перевозятся связанными в пачки любым видом транспорта.

В процессе транспортирования должны быть приняты меры защиты от увлажнения.

4.21. Разгрузку брусков на объекте производят механизированным способом или вручную.

4.22. При приемке проверяют соответствие качества поставленной партии брусков требованиям проекта.

Приемка предъявленной партии производится по результатам контроля внешнего вида и обмера 10% от количества партии. При получении неудовлетворительных результатов контроля по внешнему виду и обмеру допускается производить поштучную приемку партии.

Линейные размеры брусков проверяются металлической рулеткой и линейкой.

4.23. Бруски на объекте должны храниться под навесом или на складе в условиях, исключающих их увлажнение.

Швеллеры асбестоцементные

4.24. Профили асбестоцементные перевозятся любым автотранспортом. В процессе их перевозки и разгрузки должны быть приняты меры, обеспечивающие защиту их от механических повреждений. Для этих целей рекомендуется применять контейнеры.

4.25. Разгрузку асбестоцементных швеллеров на объекте производят механизированным способом или вручную.

4.26. Приемка швеллеров производится партиями. Партией считаются швеллеры одного типоразмера, изготовленные в течение одной смены на одной технологической линии без изменения состава шихты и технологического режима.

4.27. При приемке швеллеров проверяются их внешний вид, линейные размеры и правильность формы.

4.28. Размеры швеллеров проверяют металлическим измерительным инструментом. Определение длины и толщины прямого участка полки производят с точностью до 1 мм, высоты, ширины полки и толщины стенки до 0,1 мм.

4.29. Швеллеры могут храниться на открытом воздухе в условиях, исключающих их механическое повреждение.

Винты самосверлящие самонарезающие

4.30. Каждая партия винтов должна сопровождаться сертификатом, в котором указано наименование предприятия-изготовителя; условное обозначение изделия; перечень и результаты испытаний, вес нетто партии, кг.

4.31. Винты на объекты поставляются упакованными в тару. Транспортирование упакованных винтов может производиться всеми видами транспорта, в крытых транспортных средствах.

4.32. Приемка винтов осуществляется по ГОСТ 17769-83 для изделий нормальной точности.

4.33. Твердость поверхности винтов проверяется на торце их головки по ГОСТ 22975-78 с изм. Наличие закалочных трещин и сколов определяется визуально.

Угол острия, угол наклона пера, угол потая головки, шероховатость поверхности и размеры резьбы  не контролируются и должны обеспечиваться инструментом. Проверка заклинивания шлица производится мастер-пуансоном.

4.34. Проверка сверлящих свойств производится путем ввертывания винта, установленного в свободной втулке, отверткой, закрепленной в патроне сверлильного станка, в стальной лист толщиной, соответствующей данному типу винта на глубину не менее двух витков резьбы с последующим вывертыванием. Испытания проводятся на стальном листе марок 0,8 кп, 10 кп Основанием для забраковывания является невозможность механизированного ввертывания или вывертывания.

4.35. Хранение винтов по группе ОЖ2 ГОСТ 15150-69 с изм.

Плиты минераловатные и стекловатные

4.36. Плиты минераловатные перевозятся любым видом транспорта, упакованные в щитки из деревянных реек с подпрессовкой до 30°/о по толщине. в картонные ящики или в деревянную решетчатую тару, в возвратные или разборные контейнеры, в пергамент или в мешочную упаковочную водонепроницаемую двухслойную или упаковочную битумную и дегтевую бумагу или в полиэтиленовую пленку.

По соглашению предприятия-изготовителя с потребителем допускается транспортирование плит на небольшие расстояния в крытых машинах без упаковки.

В процессе перевозки плит должны быть приняты меры защиты их от увлажнения.

4.37. Плиты стекловатные длиной менее 1500 мм перевозятся сложенными в пачки в расправленном виде по 10-15 шт., а плиты длиной более 1500 мм — свернутыми в рулон.

Каждая пачка по большей поверхности, а рулон по цилиндрической поверхности должны быть обернуты специальной бумагой, обвязаны шпагатом и заклеены. Изделия высшей категории качества должны быть упакованы в плотные обечайки из полиэтиленовой пленки.

Транспортирование стекловатных плит производится крытым транспортом с укладкой плашмя, а изделий в рулонах — вертикально в два ряда по высоте рулонов.

4.38. Разгрузку минераловатных и стекловатных плит можно производить в зависимости от массы упаковочного места механизированным способом или вручную.

4.39. Для проверки соответствия внешнего вида плит и их размеров требованиям стандарта от каждой партии из разных мест отбирают по пять изделий.

Правильность формы плит устанавливают внешним осмотром. Проверку размеров изделий производят металлическим измерительным инструментом с точностью до 1 мм. Длину и ширину плит вычисляют как среднее арифметическое значение результатов трех измерений, произведенных в трех местах: на расстоянии 50 мм от каждого края и посредине изделия. Толщину плит измеряют с точностью до 1 мм при помощи игольчатого толщиномера в центре плиты и в четырех местах на расстоянии 50 мм от каждого края. Толщину плиты вычисляют как среднее арифметическое значение результатов всех изделий.

Однородность структуры, отсутствие пустот и расслоений, равномерность распределения связующего определяют осмотром в срезе трех изделий.

4.40. Плиты должны храниться упакованными в закрытых складах или под навесом. Допускается хранение плит без тары в условиях, предохраняющих их от увлажнения.

Высота штабеля неупакованных или упакованных в мягкую тару плит должна быть не более 2 м.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

5.1. Перед монтажом перегородок необходимо: закончить все строительные работы, включая подготовку под полы и специальные работы, которые могут вызвать увлажнение или загрязнение рабочего места; опробовать систему горячего и холодного водоснабжения и канализации; смонтировать в пределах конструкции пола разводки электроснабжения, КИП, автоматики, слабых токов и др.; подготовить площадку для складирования материалов, оснастив ее оборудованием и приспособлениями для хранения материалов, в том числе инвентарными складами и навесами; оснастить бригаду монтажников такелажными и монтажными приспособлениями, средствами подмащивания, инвентарем и инструментом, предусмотренными проектом производства работ; создать необходимый запас материалов и изделий для устройства перегородок.

5.2. Материалы и изделия для устройства перегородок на объекты должны поставляться комплектно (по схеме: заводы — база УПТК — объекты).

5.3. Для подачи материалов и изделий на этажи здания в зависимости от условий строительства могут применяться: строительные грузовые приставные подъемники, оборудованные монорельсами или выдвижными площадками, грузопассажирские подъемники, башенные или стреловые краны.

5.4. Транспортирование материалов на этажах от места их приема к месту устройства перегородок производится тележками.

5.5. Складирование элементов перегородок на этаже необходимо производить в непосредственной близости от места монтажа. Расстояние от зоны складирования элементов перегородок до наиболее удаленного места производства работ рекомендуется назначать не более 20 м. Запас материалов должен полностью обеспечивать устройство перегородок на захватке.

Между зоной складирования и местом монтажа перегородок должен быть оставлен проход шириной не менее 1,5 м.

5.6. Монтаж гипсокартонных перегородок следует производить до начала отделочных работ.

5.7. Температура в помещениях, где монтируются перегородки, должна быть не ниже 4-10°С, а влажность воздуха не более 70%.

5.8. В зимнее время года в помещениях, где производится монтаж перегородок, должно быть подключено постоянное или временное отопление.

5.9. Рекомендуемый перечень ручных электрических машин, инструментов, приспособлений и оснастки для устройства гипсокартонных перегородок приведен в прил. 1.

5.10. Методы организации труда, количественный состав бригады и звеньев устанавливается проектом производства работ на основе расчета, исходя из обеспечения заданной выработки бригады, взаимоувязки по времени работы специализированных звеньев.

5.11. Устройство перегородок рекомендуется выполнять поточно-расчлененным методом по захваткам со специализацией звеньев бригады на выполнении однотипных работ в пределах захватки.

5.12. Для организации монтажа перегородок поточно-расчлененным методом необходимо: расчленить процесс устройства перегородок и сопутствующие процессы на составляющие процессы; разделить труд между исполнителями и закрепить за ними эти процессы; обеспечить ритмичность путем деления фронта работ на захватки и установления строго определенной продолжительности выполнения процессов в пределах захватки.

5.13. Рекомендуется бригада, состоящая из 6 специализированных звеньев. Состав бригады и специализация звеньев приведены в табл. 9. Примечание. Количество специализированных звеньев в бригаде может меняться в зависимости от типа перегородок.

5.14. При небольших объемах монтажных работ при рассредоточенном расположении перегородок в здании и отсутствии необходимого фронта работ для специализированных звеньев монтаж перегородок может выполняться поточно-цикличным методом, при котором звено выполняет весь комплекс работ без разделения его на операции.

6. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

Технологическая последовательность выполнения работ

6.1. При монтаже гипсокартонных перегородок необходимо соблюдать следующую последовательность выполнения работ: провести разбивку мест расположения перегородок; провести крепление к перекрытию нижних, а затем верхних направляющих; установить стойки каркаса; произвести обшивку каркаса гипсокартонными листами с одной стороны; пропустить через отверстия в стенках каркаса (металлического или деревянного) силовую и слаботочную проводку, вывести их концы наружу; установить с внутренней стороны обшивки минераловатные плиты; провести обшивку каркаса гипсокартонными листами с другой стороны и вывести наружу концы проводки; установить дверные коробки; установить в местах, предусмотренных проектом, металлические обрамляющие элементы; произвести заделку мест примыкания листов к конструкциям пола, перекрытия и стен, а также швов между листами, установить распаячные коробки и розетки.

Разбивка мест расположения перегородок

6.2. В комплект инструментов, применяемых при производстве работ, должны входить:

рулетка металлическая длиной 20 м — 1шт.

метр складной металлический — 2 шт.

угольник стальной — 1 шт.

шаблон для разметки — 1 шт.

шнур разметочный — 1 шт.

6.3. Разбивку мест расположения перегородок выполняет звено № 1 в следующей последовательности (рис. 12): очищают от мусора поверхность пола; в соответствии с архитектурно-планировочным чертежом с помощью рулетки производят разбивку осей перегородок на перекрытии с точностью ±3 мм. Положение разбитых осей отмечают на поверхности перекрытия прочерчиванием карандашом рисок; с помощью шаблона, представляющего собой отрезок направляющей длиной 4-5 см с размеченной осью, отмеряют в обе стороны от осевых рисок половину ширины направляющей; разметочным шнуром, окрашенным сухим пигментом, производят отбивку линий на перекрытии, обозначающих положение краев нижней направляющей; производят разбивку положения коробок; с помощью отвеса, спущенного с потолка, переносят на потолок положение нижней направляющей, фиксируя его рисками; с помощью шаблона и разметочного шнура, окрашенного сухим пигментом, производят разметку линий для установки верхней направляющей; наносят краской на перекрытии риски, фиксирующие положение нижних направляющих и дверных коробок, а также места пересечения перегородок.

Установка направляющих

6.4. Комплект инструментов, средств измерения и контроля, необходимых для установки направляющих в металлическом, деревянном и асбестоцементном каркасах, приведен в табл. 10.

6.5. Установку направляющих производит звено № 1.

6.6. Нижние направляющие устанавливают, соблюдая следующий порядок работ (рис. 13): в соответствии с выполненной разбивкой замеряют длину нижних направляющих (с учетом разрывов в местах дверных проемов; ввода электропроводки и др.) и нарезают их по размерам; размечают на направляющих по шаблону с шагом 400-600 мм места их крепления дюбель-гвоздями; раскладывают на перекрытии по линии разметки направляющие и крепят дюбель-гвоздями ДГП 4,5Х50, пристреливая их монтажно-поршневым пистолетом.

6.7. К установке верхних направляющих приступают после закрепления нижних направляющих. Работы выполняют в следующей последовательности: замеряют и нарезают на нужный размер направляющие, а затем по шаблону производят разметку мест крепления их дюбель-гвоздями (с шагом 400-600 мм); приклеивают клеем 88-Н или мастикой КН к направляющей со стороны, обращенной к потолку, резиновую ленту толщиной 4 мм; двое монтажников, стоя на подмостях, прикладывают направляющую к потолку, а третий монтажник, находящийся на перекрытии, закрепляет ее в этом положении с помощью инвентарных стоек, устанавливаемых враспор между верхней и нижней направляющими. При этом направляющие длиной до 3 м крепят двумя стойками, а свыше 3 м — тремя стойками, две из которых устанавливают по концам, а одну — посредине направляющей; производят постоянное крепление верхних направляющих к перекрытию дюбель-гвоздями ДГП 4,5Х50, пристреливаемыми монтажно-поршневым пистолетом с шагом 400; 600 мм в соответствии с разметкой.

Установка стоек

6.8. Комплект инструментов, средств измерения и контроля, необходимых для оснащения звеньев, занятых на установке металлических, деревянных и асбестоцементных стоек, приведен в табл. 11.

6.9. Установку стоек производит звено № 2, соблюдая следующий порядок производства работ (рис. 14): с помощью шаблона или рулетки производят на нижних направляющих разметку мест установки стоек (шаг между стойками должен составлять 600 мм); с помощью шаблона производят замер фактических расстояний между нижней и верхней направляющими в местах установки стоек; производят резку стоек по размерам; устанавливают стойки по разметке и выверяют их вертикальность в плоскости перегородки; вслед за выверкой стоек производят их крепление к нижней и верхней направляющим.

Рис. 14. Установка стоек:

а) замер высоты между направляющими с помощью шаблона; б) разметка стойки; в) обрезка металлической стойки с помощью ручных или электрических ножниц; г) установка стойки; д) выверка стойки с помощью уровня; е) закрепление металлической стойки с помощью просекателя

1 — шаблон; 2 — ручные ножницы; 3 — ножницы электрические; 4 — просекатель

Установка металлических дверных коробок

6.10. В комплект инструментов, применяемых при установке металлических дверных коробок, должны входить: просекатель — 2 шт.; электрошуруповерт ИЭ-3603Э — 1 шт.; ножницы ручные — 2 шт; уровень магнитный — 2 шт.; угольник металлический — 1 шт.; шаблон для сборки коробок — 1 шт.; рулетка стальная желобчатая- 2 шт.

6.11. Установку дверных коробок выполняет звено № 3 в следующем порядке: проверяют и производят разметку положения дверной коробки и стоек каркаса; подготавливают и устанавливают стойки каркаса, примыкающие к коробке; устанавливают коробку с креплением ее к стойкам; устанавливают перемычку и промежуточную стойку над дверной коробкой; устанавливают стойки усиления.

При установке стоек, примыкающих к дверной коробке, монтажники с помощью шаблона замеряют фактический размер между нижней и верхней направляющими в месте установки стоек, по полученному размеру подбирают и отрезают вертикальные стойки. На стойках с шагом 500 мм устанавливают вкладыши, представляющие собой обрезки длиной 100 мм профиля той же марки. Вкладыши устанавливают таким образом, чтобы они образовали со стойкой замкнутую коробку. При установке дверной коробки сначала выверяют ее положение по высоте, затем в центре коробки устанавливают шаблон-распорку, фиксирующую проектный размер между ее стойками, после чего с помощью магнитного уровня проверяют вертикальность стоек и горизонтальность ригеля. Постоянное крепление коробки производится к стойкам каркаса при помощи самосверлящих самонарезающих винтов.

Обшивка каркасов гипсокартонными листами

6.12. Комплект инструментов, оснастки, средств измерения и контроля, необходимых при выполнении работ по обшивке гипсокартонными листами металлического, деревянного и асбестоцементного каркасов, приведены в табл. 12.

Обшивку каркасов гипсокартонными листами производит звено №4 с соблюдением следующих требований: листы необходимо стыковать только на стойках; между обшивкой и перекрытиями (верхним и нижним) должен быть оставлен зазор 10 мм; шов между смежными стыкуемыми листами должен составлять 1 мм; при двухслойной обшивке каркаса для устройства первого слоя применяются Листы с прямоугольными кромками; листы второго слоя должны пришиваться вразбежку по отношению к листам первого слоя; для обшивки листов должны, по возможности, применяться целые листы без раскроя; при обрезке листов кромки их должны быть прямоугольными; крепление листов к стойкам каркаса должно производиться винтами (шурупами, гвоздями) на расстоянии 12 мм от края листа; головки крепежных винтов (шурупов, гвоздей) должны быть утоплены на глубину 0,8-1 мм; расстояние от потолка до первого верхнего винта (шурупа, гвоздя) должно составлять 60 – 150 мм; винты в местах крепления двух смежных листов должны устанавливаться вразбежку.

6.13. При обшивке каркасов гипсокартонными листами необходимо руководствоваться следующими правилами (рис. 15): разметку и резку листов производят на специальных столах, оборудованных вблизи места устройства перегородок в радиусе до 20 м; для разметки листов применяют рейсшину, угольник и желобчатую линейку, круглые отверстия размечают с помощью циркуля; резку листов по длине и ширине производят с помощью ножей. Для этого сначала надрезают картон ножом с одной стороны листа, затем перегибают лист по линии надреза, после чего прорезают слой картона с другой стороны листа; круглые отверстия диаметром до 80 мм вырезают в листах с помощью резцовой головки из комплекта 6015, большего диаметра с помощью приспособления для вырезания круга; прямоугольные отверстия небольших размеров (до 200 мм) вырезают с помощью ножовки по дереву узкой или садовой пилы, протыкая ею в начале реза лист. Отверстия больших размеров прорезаются насадкой-пилой из комплекта 6015; кромки листов по линии реза зачищают с помощью терки-зачистки или наждачной бумаги; крепление листов к каркасу винтами (шурупами, гвоздями) производят, начиная от центра и далее к их краям; винты (шурупы, гвозди) необходимо завинчивать (забивать), соблюдая перпендикулярность положения их стержня к поверхности листа, с незначительным погружением их головок в толщу листа на глубину 0,8-1 мм, но так, чтобы не повредилась бумажная облицовка листа; во время завинчивания винтов (шурупов) и забивки гвоздей листы в месте крепления необходимо плотно прижимать к каркасу; после закрепления листа необходимо, нажимая на него рукой, проверить плотность крепления и укрепить его, если требуется.

6.14. При обшивке гипсокартонными листами металлического каркаса крепление листов к стойкам и направляющим толщиной до 0,7 мм выполняется самосверлящими самонарезающими винтами типа СМ1, а толщиной более 0,7 мм — винтами типа СМ2 длиной 25 и 45 мм (соответственно при однослойной и двухслойной обшивках).

Заворачивание самосверлящих самонарезающих винтов при обшивке производится с помощью электрического шуруповерта ИЭ-3603Э, оснащенного магнитной отверткой с крестообразным шлицем, электронным блоком непрерывного регулирования частоты вращения шпинделя и регулируемым упором, позволяющим устанавливать необходимую величину заглубления винта.

6.15. Для крепления, гипсокартонных листов к деревянному каркасу применяются шурупы с потайной головкой (по ГОСТ 1145-80 с изм.) или гвозди ГОСТ 4028-63 с изм, с цинковыми покрытиями.

Для крепления первого слоя обшивки применяются шурупы типа 1-35Х3,5 0,16, а для крепления второго слоя обшивки — шурупы типа 1-4Х50 016. Размеры применяемых гвоздей 2,5Х50.

Для завертывания шурупов при креплении листов к каркасу рекомендуется применять электрический шуруповерт типа ИЭ-3602. Завертывание шурупа с помощью шуруповерта следует производить за один проход, обеспечивая перпендикулярность его стержня относительно плоскости перегородки. Для этого целесообразно перед обшивкой каркаса в местах установки шурупов наколоть с помощью шила в гипсокартонных листах на глубину около 5 мм отверстия, которые будут служить направляющими при заворачивании шурупов.

6.16. Для забивания гвоздей целесообразно применять молотки с выпуклой головкой. Забивку гвоздей необходимо вести, не допуская чрезмерно сильных ударов с таким расчетом, чтобы не порвать облицовочную бумагу под головкой гвоздя и в зоне углубления. При последнем ударе молотком гвоздь необходимо забивать таким образом, чтобы под шляпкой образовалось равномерное углубление.

Для заглубления шляпки гвоздя не рекомендуется применять пробойник или бородок.

При обшивке перегородок, противоположная сторона которых уже была обшита, по окончании работы необходимо проверить не ослабли ли гвоздевые крепления на ранее облицованной стороне и, если требуется, укрепить их.

6.17. Обшивка асбестоцементных стоек гипсокартонными листами производится с помощью шурупов с потайными головками (ГОСТ 1145-80 с изм.) с цинковым покрытием.

Для крепления первого слоя обшивки применяются шурупы типа 1-3,5´35 016, а для крепления второго слоя — типа 1-4´50 016. Шурупы завинчивают в предварительно просверленные по месту в гипсокартонных листах и полках швеллеров отверстия, диаметр которых на 1 мм меньше диаметра заворачиваемых шурупов. Для заворачивания шурупов рекомендуется применять ручной электрический шуроповерт типа ИЭ-3602.

Заворачивать шурупы при применении электрического шуруповерта следует в два приема: сначала шуруповертом до положения, при котором расстояние между головкой винта и картоном листа будет составлять не менее 1-2 мм, а потом вручную — до утапливания винта в картон.

Если при проверке окажется, что резьба под шуруп в асбестоцементной стойке сорвана (шуруп проворачивается, не ввинчиваясь), необходимо на расстоянии около 10 см от ослабленного шурупа выполнить новое крепление.

Устройство звукоизоляции из полужестких минераловатных и стекловатных плит

6.18. К устройству звукоизоляции приступают после обшивки с одной стороны каркаса гипсокартонными листами и прокладки скрытой проводки.

6.19. В комплект инструментов и средств индивидуальной защиты при установке звукоизоляционных плит должны входить:

пила ручная с широким полотном            1 шт.

комбинезоны                                               2 шт.

респираторы ШБ-1                                      2 шт.

перчатки резиновые                                    2 пары

очки «Моноблок-2»                                    2 шт.

6.20. Устройство звукоизоляции выполняет звено № 5. Плиты крепят к внутренней поверхности листов при помощи кумароно-каучуковой мастики КН-3 или обрезков профилей, устанавливаемых враспор между плитой и стойками каркаса (в металлическом варианте каркаса).

Заделка швов между гипсокартонными листами

6.21. Швы между гипсокартонными листами и панелями заделываются гипсополимерцементной шпатлевкой и оклеиваются специальной бумажной перфорированной или тканевой лентой (технической марлей).

6.22. Работы по заделке стыков необходимо выполнять с соблюдением следующих правил: помещение, в котором заделывают стыки, должно хорошо проветриваться. При заделке швов в холодное время года температуру в помещении следует поддерживать в пределах 13 — 20°С; перед началом работ необходимо проверить качество швов и плотность крепления листов (вблизи швов не должно быть повреждений бумажной облицовки); узким шпателем заполняют шов между листами; после высыхания первого слоя наносят второй слой шпатлевки, заполняя устье стыка между листами; на свежеуложенную шпатлевку накладывают армирующую ленту, центрируя ее по оси шва, и с усилием вдавливают ее в слой шпатлевки, держа лезвие под углом 45° к поверхности стены, следя за тем, чтобы не образовались складки и морщины; заделанный шов оставляют до полного высыхания, после чего на ленту наносят первый слой шпатлевки. Параллельно шпатлюют заподлицо с поверхностью листов головки крепежных элементов, обрамляющие и другие, требующие обработки, элементы; после полного высыхания первого слоя наносят второй и третий слои по армирующей ленте, крепежным и обрамляющим элементам. Ширина каждого последующего слоя должна быть на 10 мм больше предыдущего; после нанесения второго слоя шпатлевки производят легкую шлифовку высохшей поверхности там, где это необходимо. Поверхность третьего слоя шлифуют более тщательно; при армировании швов во внутренних углах ленту перед наклейкой сгибают по оси и наклеивают с помощью обычного или углового шпателя, позволяющего производить шпатлевку обоих плоскостей за один проход.

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ И ПРИЕМКА СМОНТИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

7.1. При монтаже конструкций перегородок должен быть обеспечен пооперационный контроль за качеством монтажных работ после выполнения следующих технологических процессов: монтаж направляющих; монтаж стоек и первого ряда слоя обшивки гипсокартонными листами; устройство звукоизоляции.

7.2. Смонтированные конструкции перегородок рекомендуется принимать поэтажно или посекционно.

7.3. При приемке работ по устройству перегородок следует проверять надежность крепления гипсокартонных листов к каркасу самосверлящими самонарезающими винтами (их головки должны быть углублены в листы в пределах 0,5-1 мм), отсутствие трещин, поврежденных мест и надрывов картона, отсутствие зыбкости перегородок.

7.4. Уступы между смежными листами не должны превышать 1 мм. Зазор между смежными листами должен быть в пределах 1 мм. Поверхность гипсокартонных пистон должна быть ровной, без загрязнений и масляных пятен.

7.5. Смонтированные гипсовые перегородки не должны иметь отклонений поверхностей, превышающих значения, приведенные в табл. 13

Типовая технологическая карта (ттк): устройство мягкой кровли из рулонного наплавляемого материала (битулин, унифлекс, изопласт, рубероид).

Без рубрики

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на устройство мягкой кровли из наплавляемых рулонных материалов: битулина, унифлекса, рубероида, изопласта и т.п.

1.2. Рулонный материал состоит из картонной, стекловолокнистой или полиэфирной основе, покрытой с внешней стороны слоем битумно-полимерного вяжущего, а с внутренней стороны — наплавляемым слоем битумной мастики, что позволяет применять его для устройства одно-, двух- и трехслойных кровель без приклеивающих мастик. Основаниями под наплавляемую кровлю могут быть поверхности железобетонных плит или теплоизоляции, а также сборные или монолитные стяжки. Для устройства нижних и верхнего слоев предусмотрены рулонные материалы разной модификации. Вид рулонного материала должен соответствовать проекту.

1.3. В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят:

— подготовка поверхности;

— устройство пароизоляции;

— устройство теплоизоляционного слоя;

— устройство стяжки;

— устройство наплавляемой кровли из наплавляемого рулонного материала;

— устройство водоприемных воронок и примыканий.

герметизация межпанельных швов. Для того, чтобы ремонт швов был проведен аккуратно и герметизация швов прослужила долго, важно воспользоваться услугами строальпов.

1.4. Устройство мягкой кровли из наплавляемых рулонных материалов выполняют в соответствии с требованиями федеральных и ведомственных нормативных документов, в том числе:

     1.4. Устройство мягкой кровли из наплавляемых рулонных материалов выполняют в соответствии с требованиями федеральных и ведомственных нормативных документов, в том числе:

1.5. Подачу материалов на крышу выполняют с помощью строительного подъемника типа ТП-19.

1.6. Работы выполняют в одну смену в летних условиях в светлое время суток.

2. Организация и технология выполнения работ

2.1. До начала робот по устройству основания и покрытия кровли из наплавляемого рулонного материала должны быть выполнены следующие организационно-подготовительные мероприятия и работы:

— выполнены и приняты работы по устройству несущих конструкций, парапетов крыши, замоноличиванию швов между сборными железобетонными конструкциями,

— выполнены детали деформационных швов;

— установлены закладные детали;

— сделаны отверстия для пропуска коммуникаций;

— оштукатурены участки каменных конструкций на высоту наклеивания кровельного ковра;

— оформлен наряд-допуск на работы повышенной опасности;

— подготовлен инструмент, приспособления, инвентарь;

— доставлены на рабочее место материалы и изделия,

— исполнители ознакомлены с технологией и организацией работ.

2.2. Фронт работ в плане делят на захватки, а захватки на делянки. Производство работ на делянке выполняют в течение одного дня.

2.3. Устройство основания и покрытия кровли из наплавляемого рулонного материала выполняют в следующем порядке:

— выполняют пароизоляцию;

— устраивают теплоизоляционный слой;

— устанавливают водоприемные воронки;

— устраивают стяжку;

— послойно выполняют мягкую кровлю наплавляемого рулонного материала;

— устраивают водоприемные воронки и примыкания.

2.4. При устройстве пароизоляции возможны следующие процессы и операции: срезание монтажных петель; удаление строительного мусора; выравнивание дефектных участков на несущих конструкциях; обеспыливание поверхности; просушивание влажных участков; подача материалов на рабочее место; огрунтовка поверхности; наклеивание полос рулонного материала на стыки между железобетонными плитами и на усадочные швы в стяжке; нанесение мастики, наклеивание рулонного материала; ликвидация дефектов.

2.4.1. Монтажные петли, выступающие из плоскости плит, срезают бензиновым или газовым резаком.

2.4.2. Обеспыливание поверхности выполняют щетками, промышленным пылесосом или струей сжатого воздуха за 1…2 дня до огрунтовки основания. Площадь обеспыливаемого участка не должна превышать сменной выработки звена на огрунтовке.

2.4.3. Выравнивание поверхности плит, а также заделку стыков, сколов, выбоин и раковин размером более 5 мм выполняют цементно-песчаным раствором марки 50. Поверхность раствора обрабатывают гладилкой. Уход за слоем цементно-песчаного раствора производят в соответствии с нормативными требованиями.

2.4.4. Просушивание влажных участков основания производят тепловым способом с применением нагревательных устройств и машин.

2.4.5. Огрунтовку поверхности железобетонных плит выполняют механизированным способом, а при площади менее 500 м(. )кв. — вручную. В оборудование при механизированном нанесении грунтовочного состава входят компрессор, нагнетательный бак, удочка или пистолет, комплект шлангов. Последовательность выполнения операций при огрунтовке: соединение компрессора, нагнетательного бака н удочки шлангами; заполнение бака составом; нанесение состава на поверхность. Рабочий перемещает удочку зигзагами и наносит состав сплошным слоем.

2.4.6. Наклеивание полос рулонного материала на стыки между плитами производится мастикой, которая наносится только с одной стороны стыка (рис. 1).

2.4.7. Окрасочную пароизоляцию выполняют путем нанесения битумной или битумно-полимерной мастики. При механизированном нанесении мастики кровельщик перемещает удочку по зигзагу, нанося сплошной слой толщиной 2 мм. При площадях до 200 м.кв. мастику наносят с помощью кровельной щетки (рис. 2а).

2.4.8. Пароизоляцию   из рулонного материала укладывают насухо с нахлёстом полотнищ в 7 см и проклейкой стыков полотнищ на холодной битумной мастике. Раскладку полотнищ производят начиная от пониженных участков и водоприёмных воронок (рис. 2б).

2.5. Устройство насыпной теплоизоляции из керамзитового гравия выполняют в следующем порядке: выносят отметки верха теплоизоляции на парапеты и маячные столбики; устанавливают маячные рейки с шагом 3…4 м и выверяют их положение; подготавливают и подают материалы; распределяют сыпучий материал в полосы с уплотнением (рис. 3).

2.6. Устройство теплоизоляции крыши из металлического профилированного настила укладываемого по прогонам таким образом, чтобы одновременно создавались как поперечные, так и продольные уклоны к водоприемным воронкам выполняют в следующем порядке (рис.4).     

Кровельщики на готовый слой пароизоляции укладывают вначале нижний слой минераловатных плит повышенной жесткости, а затем верхний слой из твердых плит. Далее при помощи электрического шуруповерта устанавливают пластмассовые кнопки-анкеры. Кровельщик надевает на рабочий наконечник кнопку, легким ударом загоняет ее в слой теплоизоляции и одновременно включает шуруповерт, которым заворачивает саморез. На рис. показана конструкция покрытия в местах установки кнопки-анкера.

2.7.При устройстве теплоизоляции из минераловатных плит повышенной жесткости на синтетическом связующем производят вынесение отметок, подготовку плит, подачу и транспортирование плит на покрытие, укладку плит в два слоя с приклеиванием мастикой или закреплением пластмассовыми кнопками-анкерами, вырезают ножом гнезда для фартука водоприемных воронок; устанавливают водоприемные воронки (рис. 5).

Кровельщик-изолировщик с помощью тележки подвозит к рабочему месту и затем вручную раскладывает плиты по площади, начиная от верхней точки. Сначала на участке 10…20 м.кв. укладывают плиты в нижний слой, а затем в верхний. Плиты плотно прижимают одна к другой, раковины и сколы заполняют крошкой. Приклеивают плиты битумной мастикой, которую наносят полосами шириной 150…200 мм с шагом 250… 300 мм.

Создание продольных уклонов к водоприемным воронкам в разжелобках осуществляют укладкой дополнительно двух слоев минераловатных плит. Кровельщик при помощи ножа срезает участки плит, создавая плавные уклоны к водоприемным воронкам.

2.8. Если проектом предусмотрено создание уклонов к водоприемным воронкам, то перед укладкой плит насылают сыпучий материал слоем переменной толщины Устройство теплоизоляционного слоя из минераловатных плит выполняют после выравнивания керамзита. Укладку плит выполняют вплотную друг к другу в направлении снизу вверх. Слой утеплителя укладывают таким образом, чтобы обеспечить надёжный водоотвод и исключить застой воды. Гидрофобизированные газобетонные плиты укладывают на пароизолящию насухо (рис. 6).

2.9. Устройство цементно-песчаной стяжки выполняют толщиной не менее 30 мм в следующем порядке (рис. 7): устанавливают направляющие из труб с шагом 1,5…2,0 м; укладывают растворную смесь полосами с выравниванием и заглаживанием правилом по направляющим за 2 этапа: вначале нечётные полосы, а после затвердевания в них раствора, чётные.

     Растворную смесь подают при помощи растворонасосов по трубам или с помощью тележек на пневмоколесном ходу.

    В  стяжке  устраивают деформационные швы с шагом 4 метра. В местах  примыкания рулонного ковра к стенам, парапетам, шахтам и стоякам устраивают  выкружки радиусом не менее 100 мм.

     После набора прочности цементно-песчаную стяжку огрунтовывают холодной битумной грунтовкой-праймером. Праймер наносят кистями, валиком а при площади кровли более 200 м.кв. — с помощью краскопульта.

2.10. При устройстве выравнивающей стяжки из асфальтобетона его укладывают полосами шириной до 2 м и уплотняют катком массой не менее 50 кг.

2.11. К началу устройства покрытия кровли необходимо произвести контроль качества основания и соблюдение уклонов, проверить законченность других строительно-монтажных работ на покрытии, проверить наличие и комплектность материалов для устройства кровли, произвести подготовку машин и оборудования для выполнения транспортных и кровельных работ, подготовить строительную площадку и рабочие места по вопросам охраны труда и пожарной безопасности, проверить наличие и готовность инструмента и приспособлений.

2.12. Полотнища рулонного материала наплавляются или наклеиваются разжижением покровного слоя на стяжку, бетонную поверхность, утеплитель или другой нижележащий слой.

2.13. При устройстве рулонной кровли процессы и операции выполняются в следующей последовательности: подготовка материалов, мастик, составов и деталей; устройство карнизных свесов; подача материалов, мастик, составов и деталей на покрытие; огрунтовка основания; наклеивание дополнительных слоев рулонного материала в местах установки водоприемных воронок, разжелобках; наклеивание рулонного материала в основные слои; оформление мест примыкания водоизоляционного слоя к стенам, шахтам, парапетам, трубам; контроль качества выполняемых процессов.

2.14. Устройство рулонной кровли на захватке выполняют от пониженных участков к повышенным. Раскатку и наклеивание полотнищ выполняют в направлении противоположном стоку воды.

2.15. Наклеивание полотнищ с расплавлением мастики ведется в следующей последовательности

(рис.8): после подготовки основания и разметки положения первого полотнища раскатывают рулон по разметочной линии, затем сворачивают его с одного конца на 1,5…2 м, зажигают газовую горелку и направляют пламя на мастичный слой рулонного материала. Кровельщик держит стакан горелки на расстоянии 100…200 мм от рулона и оплавляет мастичный слой маятниковыми движениями горелки вдоль рулона. После образования валика стекшего с нижней стороны рулона слоя мастики кровельщик раскатывает рулон, разглаживает и прижимает полотнище к основанию.Работа идет циклично: расплавление мастики на участке полотнища, раскатывание. Скорость наклеивания рулона определяется визуально по мере образования валика расплавленной мастики.

     Далее наклеиваются второе и последующие полотнища по такой же технологии с соблюдением нахлестки смежных полотнищ 70 мм для нижних слоев и 100 мм для верхнего слоя покрытия.

2.16. При использовании в первом слое перфорированного рулонного материала его наплавляют только по кромкам. Расплавленная мастика второго слоя попадает в отверстия (перфорацию) и тем самым усиливает сцепление первого слоя с основанием. Под первым слоем остаются воздушные полости, которые обеспечивают выравнивание парциального давления паров под рулонным  ковром и над ним.

2.17. Расплавление  мастики выполняют с помощью газовых горелок (рис.9,10).  Раскатывание рулона производят раскатчиком (рис. 11). Схема наклеивания полотнища с раплавлением мастики показана на рис. 12а.

2.18. Наклеивание полотнищ с разжижением слоя мастики производят при температуре наружного воздуха не ниже +5 градусов С. В качестве разжижителя мастики используют керосин или бензин.

     Порядок устройства рулонного ковра следующий. Размечают положение первой полосы материала, заряжают рулон в установку, заполняют бак растворителем (рис.12,б). Установку перемещают на 1,5 м, укладывая полотнище по разметочной линии без приклеивания, конец пригружают. Затем открывают кран для подачи растворителя к щеткам и кровельщик начинает медленно перемещать установку вперед. Количество подаваемого растворителя регулируется краном. Не допускается стекание растворителя с полотнища. Уплотнение слоя выполняется катком установки. По окончании приклеивания полотнища прекращается подача растворителя. Неприклеенный начальный участок полотнища (1,5м) отворачивается или скручивается, на тыльную сторону щеткой наносят растворитель, затем он в обратном порядке укладывается на основание, разглаживается и прижимается. Швы и стыки в рулонном ковре проклеивают горячей битумной мастикой.

2.19. Примыкание  водоизоляционного  слоя   к  парапетам оформляют следующим образом. Концы полотнищ основного кровельного покрытия заводят на выкружку (рис. 13). После этого подготавливают  картины  рулонного материала длиной 2…3 м и приступают к оклейке мест примыкания. Картину рулонного материала укладывают на место примыкания и складывают пополам. Сначала приклеивают нижнюю горизонтальную часть картины, а затем расплавляют мастику у отвернутой вертикальной части и прижимают ее к стенке. Так наклеивают картины в первый и последующие слои. При этом необходимо соблюдать требования СНиП по нахлестке в стыках.  

    Предварительно к парапету закрепляют проантисептированные рейки путем пристреливания дюбелями или прибивки гвоздями к ранее заложенным пробкам, а после наклейки картин устанавливают металлические сливы, закрепляют их саморезами. Перед установкой металлических картин верхний торец рулонного ковра промазывают отверждающейся мастикой.

2.20. При наличии паза (штрабы) в стене, парапете или шахте работы по устройству примыкания осуществляют в следующей последовательности (рис. 14). Подготовленные бруски закрепляют в штрабе гвоздями к пробкам; затем  кровельщики наклеивают картины рулонного материала в дополнительные слои на стены. Количество слоев и величины нахлестки должны соответствовать проекту, Верхняя кромка рулонного ковра закрепляется к бруску гвоздями. Далее устанавливают металлический фартук и закрепляют гвоздями или дюбелями к бруску. Шов между фартуком и верхней гранью штрабы заделывают герметизирующей мастикой.

2.21. Устройство рулонного ковра в местах установки водоприемных воронок выполняют в следующем порядке. Перед наклеиванием слоев основного кровельного покрытия проверяют отметки выполненной стяжки или уложенного жесткого утеплителя (рис.15). Под воротник водоприемной .воронки наклеивают два слоя стеклоткани на горячей мастике.    

    Затем монтажники устанавливают нижний патрубок воронки с воротником. Предварительно наносят горячую мастику под воротник. По периметру воротника шов тщательно заливают горячей мастикой.Стык патрубка со стояком тщательно конопатят.

     После этого приступают к наклеиванию слоев основного кровельного покрытия. Полотнища наклеивают на воротник, затем вырезают отверстие.

     Колпак водоприемной воронки вставляют своим патрубком в нижний патрубок. Предварительно на стенки нижнего патрубка наносят отверждающуюся мастику. Колпак соединяют с нижним патрубком винтами. Шов по периметру колпака заливают горячей битумной мастикой.

2.22. Устройство кровли выполняют звенья из двух кровельщиков, в том числе кровельщик 4 разряда -1, 3 разряда -1.  

3. Требования к качеству и приемке работ

3.1. При устройстве кровли из наплавляемого рулонного материала осуществляется производственный контроль качества, который включает: входной контроль материалов и изделий; операционный контроль выполнения кровельных работ, а также приемочный контроль выполненных работ. На всех этапах работ производится инспекционный контроль представителями технического надзора заказчика.

3.2. Изготовитель должен сопровождать каждую партию изделий документом о качестве, в котором должны быть указаны:

— наименование и адрес предприятия-изготовителя; номер и дата выдачи документа; номер партии; наименование и марки конструкций; дата изготовления конструкций; обозначение технических условий.

     Документ, о качестве изделий, поставляемых потребителю, должен быть подписан работником, ответственным за  технический контроль предприятия-изготовителя.

3.3. Входной контроль качества материалов заключается в проверке внешним осмотром их соответствия ГОСТам, ТУ, требованиям проекта, паспортам, сертификатам, подтверждающим качество их изготовления, комплектности и соответствия их рабочим чертежам. Входной контроль выполняет линейный персонал  при поступлении материалов и изделий на строительную площадку. Форма и основные размеры изделий должны соответствовать указанным в проекте.

     Внешнему осмотру подвергаются все изделия в целях обнаружения явных отклонений геометрических размеров от проекта. Размеры и геометрическая форма проверяются выборочно одноступенчатым контролем.

3.4. Устройство кровли из наплавляемых рулонных материалов разрешается производить только после приемки элементов основания. Схема операционного контроля качества приведена в табл. 3.1.

3.5. Устройство каждого элемента кровли следует выполнять после проверки правильности выполнения соответствующего нижележащего элемента с составлением акта освидетельствования скрытых работ. Акты составляются на следующие работы: подготовку основания, огрунтовку поверхностей, укладку каждого слоя рулонного материала, устройство примыканий.

3.6. Приемка кровли должна сопровождаться тщательным осмотром ее поверхности, особенно у воронок, водоотводящих лотков, в разжелобках и в местах примыканий к выступающим конструкциям над крышей.

3.7. Выполненная рулонная кровля должна удовлетворять следующим требованиям: иметь заданные уклоны; не иметь местных обратных уклонов, где может задерживаться вода; кровельный ковер должен быть надежно приклеен к основанию, не расслаиваться я не иметь пузырей, впадин.

3.8. Обнаруженные при осмотре кровли производственные дефекты должны быть исправлены до сдачи зданий или сооружений в эксплуатацию.

3.9. Приемка готовой кровли должна быть оформлена актом приемки. Технические требования приемки основания и покрытия кровли приведены на рис. 16,17.

4. Калькуляция трудовых затрат

4.1. Калькуляция трудовых затрат на устройство мягкой кровли из наплавляемого рулонного материала приведена в табл. 3.1.

5.2. Потребность в инструменте, инвентаре и приспособлениях для кровельных работ приведена в табл. 5.2.

5.3. Потребность в средствах индивидуальной защиты и спецодежде для кровельных работ приведена в табл. 5.3.

6. Требования безопасности труда

Общие требования

6.1.  При производстве кровельных работ соблюдать требования СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования» СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»; ПОТ РМ 012-2000 «Межотраслевые правила по охране труда при работе на высоте»; ППБ 01-03 МЧС РФ “Правила пожарной безопасности в Российской Федерации”.

6.2.  К производству кровельных работ допускаются лица, специально обученные, прошедшие проверку знаний, имеющие удостоверение на право

выполнения кровельных работ, прошедшие медицинскую комиссию и прошедшие инструктаж на рабочем месте и спец. инструктаж.

6.3. На проведение работ газопламенным способом оформить наряд-допуск, в котором назначить ответственного руководителя и исполнителя работ, предусматреть меры безопасности.

6.4.  При выполнении кровельных работ по устройству мягкой кровли из рулонных материалов необходимо предусматривать мероприятия по предупреждению воздействия на работников следующих опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы:

— расположение рабочего места вблизи перепада по высоте 1,3 м и более;

— повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

— повышенная температура поверхностей оборудования, материалов и воздуха рабочей зоны;

— острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях оборудования, материалов.

6.5. Места производства кровельных работ, выполняемых газопламенным способом, должны быть обеспечены не менее чем двумя эвакуационными выходами, а также первичными средствами пожаротушения в соответствии с ППБ 01-03.

Подниматься на кровлю и спускаться с нее следует только по лестничным маршам и оборудованными для подъема на крышу лестницами. Использовать в этих целях пожарные лестницы запрещается.

6.6.  При производстве работ на плоских крышах, не имеющих постоянного ограждения, рабочие места необходимо ограждать в соответствии с требованиями СНиП 12-03-2001.

6.7. Применяемый для подачи материалов при устройстве кровли строительный подъемник должен устанавливаться и эксплуатироваться в соответствии с инструкцией завода — изготовителя.

6.8. Вблизи здания в местах подъема груза и выполнения кровельных работ необходимо обозначить опасные зоны, границы которых определяются согласно СНиП 12-04-2002.

6.9. Запас материала не должен превышать сменной потребности. Во время перерывов в работе технологические приспособления, материалы и инструмент должны быть закреплены или убраны с крыши.

6.10. Не допускается выполнение кровельных работ во время гололеда, тумана, исключающего видимость в пределах фронта работ, грозы и ветра со скоростью 15 м/с и более.

6.11. При выполнении кровельных работ газопламенным способом необходимо выполнять следующие требования безопасности:

— баллоны должны быть установлены вертикально и закреплены в специальных стойках;

— тележки стойки с газовыми баллонами разрешается устанавливать на поверхностях крыши, имеющих уклон до 25%;

—  во время работы расстояние от горелок (по горизонтали) до групп баллонов с газом должно быть не менее 10 м, до газопроводов и резинотканевых рукавов — 3 м, до отдельных баллонов — 5 м.

     Запрещается:

— держать в непосредственной близости от места производства работ с применением горелок легковоспламеняющиеся и огнеопасные материалы;

— подавать на крышу наполненные газом баллоны колпаком вниз;

— находиться посторонним в рабочей зоне во время производства работ.

6.12.  Перед началом работы кровельщики обязаны:

а) предъявить руководителю удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ, получить задание у бригадира или руководителя и пройти инструктаж на рабочем месте по специфике выполняемых работ;

б) надеть спецодежду, спецобувь и каску установленного образца.

2. После получения задания у бригадира или руководителя гидроизолировщики обязаны:

а) подготовить необходимые материалы и проверить соответствие их требованиям безопасности;

6) проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности;

в) подобрать технологическую оснастку, инструмент, средства защиты, необходимые при выполнении работы, и проверить их соответствие требованиям безопасности.

6.13. Кровельщики не должны приступать к выполнению работ при следующих нарушениях требований безопасности:

а) неисправностях технологической оснастки, средств защиты работающих и инструмента, указанных в инструкциях заводов-изготовителей по их эксплуатации, при которых не допускается их применение;

б) несвоевременном проведении очередных испытаний (технического осмотра) технологической оснастки, инструмента и приспособлений;

в) недостаточной освещенности или захламленности рабочих мест и подходов к ним;

г) наличии неогражденных проемов и отверстий в покрытии, а также неогражденных перепадов по высоте по периметру покрытия здания.

     Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами, а при невозможности сделать это гидроизолировщики обязаны незамедлительно сообщить о них бригадиру или руководителю работ.

6.14. При выполнении работ на кровле с уклоном более 20 следует использовать страховочные канаты и предохранительные пояса. Не допускается выполнение работ на расстоянии менее 2 м от неогражденных перепадов по высоте.

6.15. Места производства гидроизоляционных работ должны быть обеспечены не менее чем двумя эвакуационными выходами, а также первичными средствами пожаротушения.

6.16. Во время работы с газовоздушной горелкой гидроизолировщикам запрещается:

а) перемещаться вне рабочей зоны с зажженной горелкой, в том числе подниматься или опускаться по лестницам, трапам и т.п.;

6) держать газовые рукава под мышкой, зажимать ногами, обматывать вокруг пояса, носить на плечах, перегибать, перекручивать;

в) курить и приближаться менее чем на 10 м к газовому баллону. При перерывах в работе горелку следует потушить.

г) при работе с горелкой располагаться с подветренной стороны.

6.17. По окончании работы необходимо:

а) очистить рабочее место от мусора и отходов строительных материалов;

б) инструмент, тару и материалы, применяемые в процессе выполнения задания, очистить и убрать в отведенное для этого место;

в) сообщить бригадиру или руководителю работ о всех неполадках, возникших во время работы.

     После окончания работы или смены запрещается оставлять на крыше материалы, инструмент или приспособления во избежание несчастного случая. Громоздкие приспособления должны быть надежно закреплены.

Требования безопасности

при работе с газовыми горелками

6.18. При работе с газопламенным оборудованием рекомендуется пользоваться защитными очками.

6.19. При зажигании ручной газопламенной горелки (рабочий газ — пропан) следует приоткрывать вентиль на 1/4 — 1/2 оборота и после кратковременной продувки рукава зажечь горючую смесь, после чего можно регулировать пламя.

6.20. Зажигание горелки производить спичкой или специальной зажигалкой, запрещается зажигать горелку от случайных горящих предметов.

С зажженной горелкой не перемещаться за пределы рабочего места, не подниматься по трапам и лесам, не делать резких движений.

Тушение горелки  производится перекрыванием  вентиля подачи газа, а потом опусканием блокировочного рычага.

При перерывах в работе пламя горелки должно быть потушено, а вентили на ней плотно закрыты.

При перерывах в работе (обед и т.п.) должны быть закрыты вентили на газовых баллонах, редукторах.

6.21. При перегреве горелки работа должна быть приостановлена, а горелка потушена, и охлаждена до температуры окружающего воздуха в емкости с чистой водой.

6.22. Газопламенные работы должны производиться на расстоянии не менее 10 м от групп баллонов (более 2-х), предназначенных для ведения газопламенных работ; 5 м от отдельных баллонов с горючим газом; 3 м от газопроводов горючих газов.

6.23. При зажигании ручной жидкостной горелки (рабочее топливо — дизтопливо) вначале включают   компрессор,   подавая   небольшое   количество   воздуха   на   головку   горелки (регулировка вентилем), затем приоткрывают вентиль подачи топлива и поджигают полученную топливную смесь у среза головки. Последовательным увеличением расхода горючего и воздуха устанавливают устойчивое пламя. Перемещать компрессор можно только в отключенном состоянии.

6.24.  При обнаружении утечки газа из баллонов работу следует немедленно прекратить. Ремонт  баллонов  или другой аппаратуры на рабочем  месте  газопламенных работ не допускается.

6.25.  В случае замерзания редуктора или запорного вентиля, отогревать их только чистой горячей водой.

6.26.  Баллоны с газом должны находиться на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов и 5 м от нагревательных печей и других сильных источников тепла. Не снимать колпак с баллона ударами молотка» зубила или другим инструментом, могущим вызвать искру. Колпак с баллона следует снимать специальным ключом.

6.27.   Рукава предохранять от различных повреждений; при укладке не допускать и сплющивания, скручивания, перегибания; не пользоваться масляными рукавами, не допускать попадания на шланги искр, тяжелых предметов, а также избегать воздействия на них высоких температур; не допускать использования газовых рукавов для подачи жидкого топлива.

6.28. Для подачи сжатого воздуха применяют пневмошланги.

6.29.   Баллоны  при  работе  на  не  постоянных  местах  должны  быть  закреплены  в специальной стойке или тележке и в летнее время защищены от нагрева солнечными лучами.

6.30. Баллоны с газом следует перемещать только на специально оборудованных тележках.

6.31. По окончании кровельных работ с применением газопламенной горелки кровельщик должен:

—  закрыть вентиль  подачи  топлива на горелки,  перекрыть  вентиль на баллоне, выключить компрессор;

— снять рукава с редукторами с баллонов, смотать их и убрать в отведенное место хранения.

— вентили баллонов закрыть защитными колпаками и поставить баллоны в помещение для их хранения;

— очистить рабочее место, убрать инструмент и приспособления, материалы, очки, горелки, баллоны;

— сообщить мастеру (прорабу) обо всех неполадках, замеченных во время работы.

Требования пожарной безопасности

6.32. К производству кровельных работ допускаются рабочие, прошедшие медицинский осмотр, обученные мерам пожарной безопасности и методам проведения этих работ.

     О проведении инструктажей должна быть отметка в специальном журнале под роспись. Журнал должен храниться у ответственного за проведение работ на объекте или в строительной организации.

     Лица, выполняющие работы с применением специального оборудования, должны проходить обучение по программам пожарно-технического минимума в обязательном порядке со сдачей зачетов (экзаменов).

6.33. У мест выполнения кровельных работ, а также около оборудования, имеющегоповышенную пожарную опасность,  следует вывешивать стандартные знаки пожарной безопасности.

6.34.   Рабочее место кровельщика должно быть обеспечено следующими средствами пожаротушения и медицинской помощи:

— порошковые огнетушители из расчета на одну секцию кровли не менее двух штук;

— ящик с песком емкостью 0,05 куб. м; лопаты — 2 штуки;

— асбестовое полотно — 1 кв. м;

— аптечка с набором медикаментов.

6.35. При возникновении на рабочих местах пожара необходимо тушить его с применением огнетушителей,  сухим  песком,  накрывая  очаги  загорания  асбестовой  или  брезентовым полотном.

6.36.   При несчастных случаях, происшедших в результате аварии, все операции по эвакуации    пострадавших,    оказанию    первой    медицинской    помощи,    доставке    (при необходимости) в лечебное учреждение кровельщик выполняет под руководством мастера (прораба).

6.37.     До начала производства работ должны приниматься меры по предотвращению распространения пожара через проемы в стенах и перекрытиях (герметизация стыков внутренних и наружных стен, междуэтажных перекрытий, уплотнения в местах прохода инженерных коммуникаций с обеспечением требуемых пределов огнестойкости), а на покрытиях должны быть выполнены все предусмотренные проектом ограждения и выходы на покрытие зданий (из лестничных клеток, по наружным лестницам).

6.38.  Противопожарные двери и люки выходов на покрытие должны быть исправны и при проведении работ закрыты. Запирать их на замки или другие запоры запрещается.

Проходы и подступы к эвакуационным выходам и стационарным пожарным лестницам должны быть всегда свободными.

6.39.  На проведение всех видов работ с наплавляемыми материалами с применением горючих утеплителей руководитель объекта обязан оформить наряд-допуск.

В наряде-допуске должно быть указано место, технологическая последовательность, способы производства, конкретные противопожарные мероприятия, ответственные лица и срок его действия.

6.40.  Укладку горючего утеплителя и устройство кровли из наплавляемых материалов на покрытии следует производить участками не более 500 м.кв. При этом укладку кровли следует вести на участке, расположенном не ближе 5 м от участка покрытия со сгораемым утеплителем без цементно-песчаной стяжки.

6.41.   При хранении на открытых площадках наплавляемого кровельного материала, битума, горючих утеплителей и других строительных материалов, а также оборудования и грузов в горючей упаковке они должны размещаться в штабелях или группами площадью не более 100 м . Разрыв между штабелями (группами) и от них до строящихся или подсобных зданий и сооружений надлежит принимать не менее 24 м.

6.42.   По окончании рабочей смены не разрешается оставлять кровельные рулонные материалы, горючий утеплитель, газовые баллоны и другие горючие и взрывоопасные вещества и материалы внутри или на покрытиях зданий, а также в противопожарных разрывах.

6.43.    Кровельный   материал,   горючий   утеплитель   и   другие   горючие   вещества   и материалы,   используемые   при   работе,   необходимо   хранить   вне   строящегося   или ремонтируемого здания в отдельно стоящем сооружении или на специальной площадке на расстоянии не менее 18 м от строящихся и временных зданий, сооружений и складов.

6.44.   На объекте должно быть определено  лицо,  ответственное  за сохранность и готовность к действию первичных средств пожаротушения.

6.45.  Огнетушители должны всегда содержаться в исправном состоянии, периодически осматриваться, проверяться и своевременно перезаряжаться.

6.46. Использование первичных средств пожаротушения для хозяйственных и прочих нужд, не связанных с тушением пожара, не допускается.


• Утепление и герметизация швов
• Утепление и герметизация стеклопакетов окон и лоджий
• Утепление стеновых панелей
• Ремонт мягкой кровли лоджий и эркеров
• Технологии герметизации швов
• Типичные случаи проблем межпанельных швов

Типовая технологическая карта (ттк): устройство кровли из филизола путем разогрева наплавляемого слоя.

Без рубрики

Общая характеристика

     Филизол (ТУ 5774-008-05108038-97) представляет собой рулонный материал, состоящий из стекловолокнистой или полиэфирной основы, покрытой с двух сторон слоем битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, модифицированного полимерами и наполнителями. Его свойства приведены в табл. 1.

     Филизол в зависимости от области применения выпускают следующих марок:

     Филизол-К — для устройства верхнего слоя кровельного ковра, а также его модификация Филизол «КХ» на основе стеклохолста;

     Филизол-Н — для устройства нижнего слоя кровельного ковра (и оклеенной гидроизоляции), а также его модификация Филизол «НХ»;

     Филизол-супер — для устройства однослойного кровельного ковра.

     Филизол относится к категории наплавляемых рулонных материалов, что позволяет применять его для устройства кровель без приклеивающих мастик в летнее и зимнее время по жестким основаниям (железобетонные плиты, цементно-песчаные и асфальтовые стяжки), огрунтованным битумом БН 70/30, разжиженным керосином или уайт-спиритом в соотношении 1:3.

Физико-механические свойства наплавляемых рулонных материалов Филизол.

Герметизация кровли, покрытой рулонными материалами Филизол, надолго сохранит свои качества.

ОБЛАСТЬ  ПРИМЕНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ

     Технологическая карта (ТК) разработана на устройство двухслойного кровельного ковра на промышленных зданиях из филизола путем разогрева наплавляемого слоя горелками.

     Настоящая карта предусматривает устройство кровли из филизола по железобетонным плитам при уклоне кровли 2,5-10 % и включает следующие работы:

     — очистка и сушка основания;

     — устройство пароизоляции;

     — устройство теплоизоляции;

     — устройство цементно-песчаной стяжки по утеплителю;

     — огрунтовка основания;

     — наклейка двухслойного рулонного ковра;

     — устройство защитного слоя из гравия;

     — вертикальная и горизонтальная транспортировка материалов.

ОРГАНИЗАЦИЯ  И  ТЕХНОЛОГИЯ  СТРОИТЕЛЬНОГО  ПРОЦЕССА

Устройство основания под кровли

     Основаниями под рулонные кровли служат:

     — железобетонные панели, швы между которыми заделаны цементно-песчаным раствором марки не ниже 100 или бетоном класса В8,5;

     — жесткие теплоизоляционные плиты с пределом прочности на сжатие при 10%-ной деформации не менее 0,06 МПа и стойкие к воздействию растворителя;

     — выравнивающие монолитные цементно-песчаные плиты с прочностью на сжатие не менее 5 МПа;

     — асфальтовые стяжки с прочностью на сжатие не ниже 0,8 МПа.

     Основаниями могут служить и плоские асбестоцементные листы и цементно-стружечные плиты толщиной 10 мм, используемые в качестве сборной стяжки, которые во избежание коробления должны быть огрунтованы с обеих сторон. В этом случае под стыки смежных листов по всей длине должны быть проложены полоски из них шириной 100 мм, огрунтованные с обеих сторон. Эти стяжки можно использовать по минераловатной и другой мягкой теплоизоляции с пределом прочности на сжатие 0,03-0,06 МПа.

     Если плиты и панели имеют гладкие и ровные поверхности, то рулонный ковер после предварительной огрунтовки этих поверхностей наклеивают непосредственно на них.

     Ровность поверхности основания зависит от качества укладки утеплителя и выполненной стяжки.

Если кровельные работы необходимо произвести в зимний период, то до старта работ производится уборка снега с крыши. Во избежание повреждения кровельного покрытия, очистка крыши от снега должна быть поручена промальпам.

При проведении кровельных и фасадных работ необходим монтаж защитной сетки.

Устройство пароизоляции

     Пароизоляцию укладывают на несущую конструкцию для защиты утеплителя от увлажнения водяными парами, проникающими из помещения.

     Перед устройством пароизоляции необходимо проверить качество заделки стыков сборных железобетонных плит. Если покрытие выполнено из монолитного бетона, проверяют ровность его поверхности.

     При необходимости основание очищают от грязи, пыли и просушивают.

     Пароизоляция бывает окрасочная и оклеенная. Окрасочную пароизоляцию устраивают из различных материалов (холодной асфальтовой, битумнокукерсольной, горячей битумной мастики, поливинилхлоридного или хлоркаучукового лака).

     Оклеечную пароизоляцию устраивают из рулонных материалов (рубероида, приклеиваемого на мастике, полиэтиленовой пленки толщиной 200 мкм, с приклейкой ее на битумной мастике), из материалов со стеклоосновой или фольгобита с основой из медной фольги.

     При окрасочной и оклеечной пароизоляции горячие битумные мастики наносят на сухую обеспыленную ровную поверхность, которую подготовляют так же, как основание под рулонный или мастичный ковер (рис.4). Неровности устраняют затиркой или устройством стяжки. Технология устройства оклеечной пароизоляции такая же, как рулонных кровель.

     Для раскатки и прикатки рулонных материалов применяют катки СО-108А и ИР-830

     Принцип действия устройства следующий: каждый ролик, закрепленный на оси кронштейном, оказывает давление, достаточное для прикатки рулонного материала, и позволяет копировать неровности поверхности.

     Техническая характеристика катка СО-108А и его модификации ИР-830 приведены в таблице 2.

Техническая характеристика катка СО-108А и его модификации ИР-830

Укладка утеплителей

     Теплоизоляционные материалы хранят в закрытом помещении или под навесом в условиях, не допускающих их повреждения, увлажнения и загрязнения. Плитные материалы кладут штабелем высотой не более 2 м на деревянные прокладки.

     Волокнистые утеплители (минеральная вата, войлок, маты) укладывают так, чтобы они перекрывали все выступающие ребра плит несущего основания и слой теплоизоляции был бы одинаковой толщины.

     Основание должно быть прочным, жестким (не зыбким) и иметь ровную поверхность, а на вертикальных поверхностях стен и парапетов подниматься на высоту 25-35 см.

     Необходимо строго выдерживать уклоны основания к водостокам. В ендовах уклон всегда делается небольшим (1-3%), поэтому основание под рулонный ковер здесь выравнивают особенно тщательно. Для того чтобы не было застоя воды у воронок внутренних водостоков, уклоны к ним на расстоянии 0,5-1 м увеличивают до 5-10% так, чтобы у воронки образовалась чаша диаметром около 1 м и глубиной 5-10 см с воронкой в центре. С этой же целью уклон на свесах на расстоянии 0,2-0,5 м от края карниза при малых уклонах скатов делают не менее 25%.

     Горизонтальность поверхностей плит определяют следующим образом. Просветы между основанием и контрольной трехметровой рейкой (кроме криволинейных поверхностей) не должны превышать 5 мм при укладке рейки вдоль и 10 мм при укладке поперек ската кровли. Просветы допускаются только плавного очертания и не более < одного на каждый метр длины рейки.

     До наклейки рулонных полотнищ на подготовленном основании устраивают все закладные блоки для пропуска труб, антенн и элементы для их крепления, устанавливают и закрепляют воронки внутреннего водостока.

     Засыпные утеплители укладывают слоями толщиной не более 10 см каждый по маячным рейкам и тщательно утрамбовывают. По засыпным утеплителям необходимо устраивать стяжку толщиной 25 мм из цементно-песчаного раствора марки не ниже 100.

     Плитные утеплители (торфоизоляционные, древесно-волокнистые и минераловатные) наклеивают на мастике, а пенополистирол, пенопласт, пенополиуретан укладывают насухо. Наклейка производится на битумной горячей мастике очень тщательно. При укладке насухо необходимо, как и при наклейке, обеспечить плотное прилегание плит к основанию, друг к другу и смежным конструкциям. В случае укладки нескольких слоев швы нижних плит не должны располагаться под швами верхних.

     Монолитную теплоизоляцию выполняют из легких бетонных смесей (перлито-, керамзито- и пенобетона, пенополиуретана и др.) и укладывают полосами (через одну) шириной 4-8 м по маячным рейкам. Полосы разрезают поперек через 2-6 м.

     Для образования компенсационных швов укладывают рейки шириной 15-20 мм, по которым также выверяют толщину теплоизоляции.

     Монолитный утеплитель из легких бетонов уплотняют и заглаживают виброрейкой или рейкой-правилом. После схватывания бетона утеплителем заполняют пропущенные полосы и компенсационные швы.

     Монолитную теплоизоляцию укладывают только при положительной температуре наружного воздуха (не ниже 5 °С).

     В жаркое время года уложенную бетонную смесь предохраняют от интенсивного испарения влаги: ее укрывают и поливают водой один-два раза в день.

     Если монолитный утеплитель уложен ровно и имеет гладкую поверхность, по нему может быть устроена рулонная или мастичная кровля без устройства стяжки.

     Свежеуложенный бетон в первые часы после укладки огрунтовывают вяжущим, разжиженным медленно испаряющимся растворителем, так же как при устройстве стяжек из цементно-песчаного раствора.

     На крышах с уклоном до 15% теплоизоляцию устраивают от верхних отметок сверху вниз, закрывают стяжкой и грунтуют.

     На крышах с уклоном более 15% теплоизоляцию укладывают от нижних отметок вверх, так как иначе трудно обеспечить плотность прилегания укладываемого утеплителя.

     Для предохранения утеплителя от увлажнения его покрывают стяжкой и грунтуют.

     Для сборной теплоизоляции применяют плиты из различных материалов: ячеистых бетонов, пеностекла, пенопластов на основе пенополиуретана, стеклопласта, перлитопластобетона, фибролита, пенополистирола, а также минераловатные жесткие и полужесткие плиты.

     Не допускается непосредственный контакт теплоизоляции из пенопластовых плит на основе резольных фенолформальдегидных смол со стальными профилированными настилами.

     Пенополиуретановые плиты из композиционных пенопластов на основе пенополистирола или пенополиуретана должны быть предварительно оклеены рубероидом для повышения прочности при продавливании.

     Плиты укладывают одним или двумя слоями в зависимости от требуемой толщины утеплителя.

     Плиты каждого слоя должны быть уложены плотно и не качаться. Швы устраивают вразбежку, т. е. швы верхнего слоя не должны совпадать со швами нижнего.

    Сыпучие утеплители подают пневмоустановкой в бункер, расположенный на крыше производственного здания, и транспортируют по крыше мотороллерами с опрокидывающимся устройством. При укладке сыпучего утеплителя необходимо убедиться в достаточной толщине слоя после разравнивания.

Устройство стяжки

     Стяжки из раствора марки 50 толщиной 15 мм устраивают по теплоизоляции из перлитобитумных, легкобетонных, фибролитовых плит, плит из пеностекла или монолитного крупнопористого керамзитобетона.

     При необходимости производства работ в зимних условиях при приготовлении цементно-песчаного раствора применяют керамзитовый песок с добавлением поташа в количестве 10-15% от массы цемента; раствор должен иметь марку 100.

     Перед выполнением новой эффективной монолитной теплоизоляции, в том числе из экструдированного пенополистирола, следует произвести нивелировку поверхности несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки теплоизоляции на необходимую высоту.

     В осенне-зимний период по монолитным и плитным утеплителям допускается устраивать стяжку толщиной 15 мм из песчаного асфальтобетона прочностью при сжатии не ниже 0,8 МПа при 50 °С. Стяжки из песчаного асфальтобетона не допускаются при уклонах кровель более 25%, по засыпным утеплителям, при наклейке рулонных материалов на холодных кровельных мастиках.

     В стяжках следует устраивать температурно-усадочные швы шириной до 5 мм, разделяющие поверхность стяжки из цементно-песчаного раствора на участки размером не более 6×6 м, а из песчаного асфальтобетона — на участки не более 4×4 м; в покрытиях из плит эти участки должны быть 3×3 м. Температурно-усадочные швы в стяжках должны располагаться над торцевыми швами несущих плит и над температурно-усадочными швами. После твердения стяжки швы заполняют мастикой.

     Согласно СНиП II-26-76 в качестве основания под кровлю могут использоваться конструктивные элементы покрытий без стяжек по их поверхности. Такими конструктивными элементами могут служить теплоизоляционные плиты из пенополистирола, фенольного пенопласта, пенополиуретана, перлитофосфогелевые, из перлитового легковеса, монолитные перлитобитумные, калиброванные плиты из ячеистых бетонов, пенопластовые плиты на основе фенолформальдегидных смол.

     В связи с тем, что пенополиуретановые плиты менее прочны при сжатии, чем стяжки, некоторые типы теплоизоляции (перлитофосфогелевые) рекомендуется предварительно оклеивать рубероидом для уменьшения повреждений от продавливания, проникновения битумной мастики в толщу теплоизоляции, а также для предохранения от увлажнения.

     Нельзя допускать непосредственного контакта теплоизоляции из пенопластовых плит на основе резольных фенолформальдегидных смол со стальными профилированными настилами.

     При применении минераловатных плит повышенной жесткости полусухого формования не разрешается использовать транспортные средства для перевозки материалов. Это обстоятельство ограничивает возможности кровельщиков по механизации транспортирования кровельных материалов по крыше. Особенностью этих кровель является то, что укладка теплоизоляционных плит и устройство нижнего слоя рулонного гидроизоляционного ковра должны производиться в одну и ту же смену. Теплоизоляционные плиты укладывают так, чтобы не нарушать уже уложенный слой.

     Укладка минераловатных плит повышенной жесткости должна сопровождаться выполнением следующих операций:

     -на сухую поверхность пароизоляционного слоя наносят горячий битум толщиной 2 мм с температурой размягчения 75-80 °С;

     -на горячий битум наклеивают теплоизоляционные плиты, прижимая их к пароизоляционному слою и плотно стыкуя с ранее уложенными плитами. Первый ряд теплоизоляционных плит необходимо укладывать по направляющим рейкам.

     При устройстве теплоизоляции из двух слоев плит необходимо укладку теплоизоляционных плит выполнять «вразбежку». Между собой плиты рекомендуется склеивать битумом с температурой размягчения 75-80 °С. Битум наносят полосами шириной 20 см через 40-50 см.

     Для получения ровной поверхности под наклейку кровельного ковра и исключения возможного повреждения его в местах перепада высот у смежных минераловатных плит повышенной жесткости уступы между плитами более 5 мм необходимо срезать.

     На температурно-усадочные швы в стяжках, теплоизоляционных материалах монолитной укладки и над торцевыми стыками несущих плит укладывают полосы шириной 150 мм из рубероида с посыпкой и закрепляют точечной приклейкой их с одной стороны шва.

     При уклоне кровли до 15% стяжку выполняют вначале на примыканиях и в ендовах, а затем на плоскостях скатов. При уклоне кровли свыше 15% стяжку в ендовах выполняют после устройства стяжки на плоскостях скатов. Разбивка стяжки для создания уклона показана на рис.4.

    Карнизные свесы после устройства основания защищают путем склеивания в один слой рулонным материалом и обделкой оцинкованной кровельной сталью для защиты рулонного ковра от срыва ветром. Слезники обделки отгибают в сторону от карниза не менее чем на 30 мм, а защитные гребни устраивают высотой 5-10 мм.

     В местах примыкания к вертикальным поверхностям выступающих конструкций устраивают переходные бортики высотой не менее 100 мм с уклоном до 100% (под углом 45°) или закругления радиусом 100-150 мм, выполняемые по фасонным маякам при помощи доски-шаблона.

     Для устройства переходных бортиков применяют цементно-песчаный раствор.

     Приготовление и доставку цементно-песчаного раствора к месту укладки на расстояние до 150 м или на высоту до 30 м можно осуществлять комплексной установкой для приема и подачи жестких растворов УПТЖР-2,5 или установкой СО-165 для приготовления и подачи жестких растворов.

    Асфальтобетонные стяжки устраивают на уклоне до 20% из литого или уплотняемого песчаного асфальтобетона. По неорганическим монолитным, а также жестким плитным утеплителям и по монолитному бетону стяжки делают толщиной 15-20 мм, а по нежестким плитным утеплителям — 20-30 мм. По сыпучим утеплителям устройство таких стяжек не рекомендуется, так как асфальтобетон вместе с рулонным ковром осядет и поверхность кровли станет неровной.

     Асфальтобетон при устройстве стяжек укладывают только на плоскостях скатов. Вертикальные же и крутые наклонные плоскости (парапеты, вспомогательные стенки и т.п.) выравнивают цементно-песчаным раствором или бетонными плитками.

     Асфальтобетон укладывают по маякам полосами шириной 2-3 м и уплотняют валиком или ручным катком массой.80-100 кг; в последнем случае производят предварительное разравнивание смеси доской-шаблоном.

     Сразу после укладки цементно-песчаного раствора поверхность основания огрунтовывают раствором битума марки БН-90/10 в соляровом масле в соотношении по массе 1:2-1:3 (для битумных мастик). При этом расход грунтовочного материала составляет 0,2 кг/м. Так как в этом случае основание бывает еще не загрязнено, грунтовка лучше проникает внутрь стяжки, затягивая поры. Огрунтованную свежеуложенную стяжку не надо защищать от солнечных лучей, так как образующаяся пленка препятствует испарению воды из раствора. Для свежеуложенных цементно-песчаных стяжек применяют грунтовки на медленно испаряющихся растворителях (битумные — на соляровом, пековые — на антраценовом масле).

     При устройстве кровель из наплавляемых материалов по асфальтобетонному основанию последнее следует грунтовать битумом марки БН-70/30 с расходом 0,8-1,0 кг/м.

     Приготовление составов для огрунтовки следует осуществлять централизованно.

     Транспортирование на кровлю и нанесение на поверхность основания грунтовочных составов механизированы.

     Наклеивать рулонный ковер можно через 24 ч после нанесения грунтовочных составов. Признаком готовности основания является прекращение «отлипа». При устройстве теплоизоляции из керамзитового гравия керамзитобетонную смесь для стяжки приготовляют на объекте при температуре окружающего воздуха до -33 °С без подогрева цемента и заполнителя при температуре воды +30 °С. Цикл приготовления, транспортирования и укладки смеси составляет 30-40 мин. Керамзитобетонную смесь укладывают вручную слоем толщиной до 4,5 см по насыпному керамзиту и уплотняют легкой трамбовкой. Через сутки стяжку огрунтовывают нефтебитумом, разогретым до температуры 160-180 °С.

     В этом случае по истечении 48 ч после огрунтовки рулонный ковер наклеивается с применением горелок, работающих на газе пропан-бутан или дизельном топливе.

     При устройстве оснований систематически проверяют качество применяемых материалов и следят за установкой воронок внутренних водостоков, обделкой свесов, а также соблюдением предусмотренных проектом уклонов, ровностью разжелобков, ендов и плоскостей скатов.

     Уклоны основания и его ровность измеряют в процессе работ, чтобы все обнаруженные дефекты можно было немедленно исправить. Уклон можно проверить при помощи фугованной рейки длиной 3 м и уровня. При этом рейку одним концом опирают в основание и устанавливают по уровню горизонтально вдоль ската. Затем мерной линейкой по отвесу измеряют расстояние между вторым концом рейки и основанием и подсчитывают величину уклона.

     При проверке ендов рейку прикладывают к основанию вдоль ендовы; просветы при этом не должны быть больше 5 мм.

     Ровность основания и уклоны в ендовых проверяют особенно тщательно, так как при незначительном уклоне (1-3%) неровность может образовать обратный уклон, при котором вода не пойдет к водостоку, а будет задерживаться на кровле.

     В ендовах величину уклона, ровность основания и отсутствие в них обратных уклонов можно проверять также с помощью шнура или проволоки. Для этого шнур туго натягивают от одной воронки до другой через водораздел, причем шнур сначала натягивают горизонтально, и измеряют расстояние от него до основания, а потом — по поверхности дна ендовы на высоте не более 5 мм и закрепляют.

     Ровность дна ендовы проверяют по наличию просветов и выступов. Основание считается пригодным, если оно не пылит и не продавливается при ходьбе.

     На уклоне более 15% во избежание сползания утеплитель укладывают снизу вверх, но сразу устраивают стяжку. В ендовах теплоизоляцию не укладывают, чтобы создать условия для подтаивания снега и льда.

     Основание под кровлю следует устраивать не только на горизонтальных плоскостях, но и на всех выходящих выше крыши вертикальных и наклонных частях здания — стенах, парапетных стенках деформационных швов, шахт, труб и т.д. В этих местах оно должно подниматься на высоту 150-350 мм (в зависимости от климатического района строительства) до деревянных реек размером 40×60 мм, заделываемых в штрабе на деревянных пробках и служащих для крепления конца рулонного ковра.

     Основание на вертикальной поверхности выполняют заподлицо с рейкой путем затирки или нанесения слоя цементно-песчаного раствора марки 100 толщиной 10-15 мм.

     У вентиляционных шахт и труб, имеющих размер поперек ската более 500 мм, со стороны конька устраивают двускатное основание высотой не менее 150 мм.

     По краю карнизного свеса кровли со свободным сбросом воды, на фронтонных свесах и на скатах крутых кровель в основание заделывают деревянные антисептированные рейки или доски, к которым прибивают край рулонного материала для предупреждения обрыва или сползания.

     На холодных крышах основанием может служить ровная поверхность плит несущей конструкции. В отдельных случаях им может быть монолитный или плитный утеплитель прочностью на сжатие не менее 0,5 МПа.

     Асфальтобетонные основания из-за большей по сравнению с цементными стоимости устраивают преимущественно в осенне-зимнее время (при наружной температуре ниже 5 °С). Однако летом такие основания могут размягчиться на солнце, поэтому их не следует применять на уклонах более 10%.

     До начала устройства кровли должны быть выполнены и приняты:

     — все строительно-монтажные работы на изолируемых участках, включая замоноличивание швов между сборными железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам или к стальным профилированным настилам водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков (или стаканов) для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов, антисептированных деревянных брусков (или реек) для закрепления изоляционных слоев и защитных фартуков;

     — слои паро- и теплоизоляции, стяжки и затем проведена контрольная проверка уклонов и ровности основания под кровлю на всех поверхностях, включая карнизные участки кровель и места примыканий к выступающим над кровлей конструктивным элементам.

     Проверочные работы должны включать:

     — соблюдение проектных уклонов от водораздела и других высших отметок ската кровли до самых низших — водосточных воронок. Если окажется, что уклон основания меньше проектного, необходимо исправить стяжку, доведя все отметки до проектных значений; исправить места, где будут обнаружены контруклоны (обратные уклоны);

     — выверку ровности всей поверхности основания. Для этого необходимо приложить к поверхности стяжки вдоль и поперек ската трехметровую рейку; просвет между поверхностью основания и рейкой не должен превышать 10 мм.

     Если все требования проекта к качеству основания соблюдены, можно поверхность стяжки огрунтовать. Просохшее после огрунтовки основание готово к началу устройства кровли.

     На покрытии зданий с металлическим профилированным настилом и теплоизоляционным материалом из сгораемых и трудносгораемых материалов должны быть заполнены пустоты ребер настилов на длину 250 мм несгораемыми материалами в местах примыканий настила к стенам, деформационным швам, стенкам фонарей, а также с каждой стороны конька кровли и ендовы.

     Герметизирующие мастики «Эластосил», УТ-32 и другие должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25621-83 для герметизации мест примыкания кровельного водоизоляционного ковра (табл. 8).

     На эксплуатируемых кровлях (крышах-террасах) в качестве разделительного слоя рекомендуется использовать холст из синтетических волокон по ТУ 6-19-290-83.

     Для компенсаторов деформационных швов, элементов наружных водостоков и отделки свесов карнизов применяют материалы в соответствии с требованиями СНиП II-26-99.

    Работа по устройству кровли в соответствии со схемой организации рабочего места (рис.7) должна быть включена в монтажный цикл с тем, чтобы использовать башенный кран для подъема рулонных материалов, а в случае отсутствия следует применять крышевой кран

     Намокшая во время монтажа теплоизоляция должна быть удалена и заменена сухой.

     В период организации выполнения работы особое условие состоит в том, что теплоизоляционные работы необходимо проводить в сухую погоду, чтобы не допустить замокания теплоизоляционного материала. Качество теплоизоляции должно быть отмечено в актах на скрытые работы.

     Перед устройством изоляционных слоев основание должно быть сухим. Для этого может быть использована машина для удаления воды с основания кровли СО-222 (рис.9), которая состоит из водосборного бака, поплавкового устройства, воздуходувки и центробежного насоса.

Техническая характеристика машины СО-222

     Производительность, л/мин — 140;

     Разрежение в рабочем режиме, Па — 25 000;

     Номинальная мощность, кВт — 2,2;

     Напряжение, В — 220;

     Частота переменного тока, Гц — 50;

     Габариты (длина х ширина х высота), мм — 600x550x1000;

     Масса, кг — 42;

     В новом покрытии или при его реконструкции (при капитальном ремонте с заменой теплоизоляции) кровельный ковер выполняют из двух слоев наплавляемого рулонного материала, причем для верхнего слоя применяют материалы с крупнозернистой посыпкой

     На эксплуатируемых покрытиях (крышах-террасах) кровельный ковер выполняют из двух слоев наплавляемого рулонного материала, имеющих мелкозернистую (тальковую) посыпку или полиэтиленовую пленку, либо производится укладка бетонных плит по всему покрытию или в виде дорожек по песчаному основанию.

    Приклейка осуществляется путем разогрева наплавляемого слоя горелками, которые работают на сжиженном газе пропан-бутане

     Устройство кровельного ковра в пределах рабочих захваток начинают с пониженных участков: карнизных свесов, участков расположения водосточных воронок и ендов.

     При наклейке изоляционных слоев следует предусматривать нахлестку смежных полотнищ на 100 мм.

     Технологические приемы наклейки наплавляемого рулонного материала могут быть различными. Работу можно выполнять в следующей последовательности.

     На подготовленное основание раскатывают 5-7 рулонов, примеряют один рулон по отношению к другому и обеспечивают необходимую нахлестку. Затем приклеивают концы всех рулонов с одной стороны и полотнища рулонного материала обратно скатывают в рулоны (при значительном охлаждении полотнищ в зимний период эти операции производят при легком подогреве ручной горелкой наружной поверхности рулона). Рулоны, раскатывая, приклеивают к основанию с помощью ручной газовой или жидкостной горелки.

    Кроме того, для наклейки рулона возможно применение захвата-раскатчика, имеющего Г-образную форму с размерами плеч по 1000 мм, изготовленного из металлической трубки диаметром не более 15 мм.

    Для этого кровельщик зажигает горелку и оплавляет скатанный рулон маятниковыми движениями горелки вдоль рулона, держа стакан горелки на расстоянии 10-20 см от рулона. После образования валика стекшей мастики с нижней стороны рулона кровельщик захватом-раскатчиком цепляет и, отступая назад, раскатывает и приклеивает рулон. Прикатка рулона в местах нахлесток осуществляется катком ИР-735

     Следует особо внимательно следить за синхронностью расплавления слоя мастики и раскатыванием рулона. Скорость движения определяется временем, необходимым для начала расплавления мастичного слоя приклеиваемого рулона, что оценивается визуально по началу образования валика расплавленной мастики.

     Работу по устройству кровли выполняет бригада кровельщиков, состоящая из 2-х или 3-х человек:

     — один кровельщик работает с горелкой для расплавления наплавленного слоя, регулирует быстроту движения и контролирует качество работы;

    — второй кровельщик подносит рулоны в рабочей зоне, раскатывает каждый рулон на 2 м на участке приклейки с целью уточнения направления и нахлестки, затем скатывает полотно снова в рулон;

     — третий кровельщик выполняет работу по раскатыванию рулонов и уплотнению нахлесток, например катком ИР-735.

     Разогревая покровный (приклеивающийся) слой наплавляемого материала с одновременным подогревом основания или поверхности ранее наклеенного изоляционного слоя, рулон раскатывают, плотно прижимая к основанию.

     Работы можно выполнять с применением дифференциального катка ИР-830 (см. рис.13).

     При наклейке рулонного материала звеном из 2-х человек рабочий с горелкой размещается, как показано на рис.13.

     У мест примыкания к стенам, парапетам и т.п. кровельные рулонные материалы наклеивают полотнищами длиной до 2 м. Наклейку полотнищ из наплавляемых рулонных материалов на вертикальные поверхности производят снизу вверх с помощью ручной горелки.

     В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм (см. рис.18) слои дополнительного ковра заводят на верхнюю грань парапета, затем примыкание обделывают оцинкованной кровельной сталью, которую закрепляют с помощью костылей. При пониженном расположении парапетных стеновых панелей (при высоте парапета не более 200 мм) наклонный переходной бортик устраивают из бетона до верха панелей.

    При устройстве кровли с повышенным — расположением верхней части парапетных панелей (более 450 мм) (см. рис.19) защитный фартук с кровельным ковром закрепляют пристрелкой дюбелями, а отделку верхней части парапета выполняют из кровельной стали, закрепляемой костылями, или из парапетных плиток, швы между которыми герметизируют.

    Конек кровли (при уклоне 3% и более) усиливают на ширину 150-250 мм с каждой стороны (см. рис.20), а ендову — на ширину 500-700 мм (от линии перегиба) одним слоем рулонного материала, приклеиваемого к основанию под кровельный ковер по продольным кромкам (см. рис.21).

    Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве основного и дополнительного кровельного ковра в углу парапета и на поверхности внешнего угла приведены на рис.22, 23.

    Места пропуска через кровлю труб выполняют с применением стальных патрубков с фланцем (или железобетонных стаканов) и герметизацией кровли в этом месте (рис.24).

    Места пропуска анкеров также усиливают герметизирующей мастикой. Для этого устанавливают рамку из уголков (которая ограничивает растекание мастики), а пространство между рамкой и патрубком или анкером заполняют мастикой (см. рис.25).

    В деформационном шве с металлическим компенсатором перед устройством кровельного ковра на компенсатор наклеивают сжимаемый утеплитель из минеральной ваты и на него укладывают выкружку из оцинкованной кровельной стали, кромки которой опираются на бетонные бортики, затем на выкружку насухо укладывают стеклоткань (см. рис.26, 27).

    В местах пропуска через покрытие воронки внутреннего водостока слои кровельного ковра должны заходить на водоприемную чашу, которую крепят к плитам покрытия хомутом с уплотнителем из резины (см. рис.28).

     Дополнительные слои кровельного ковра для мест примыканий к вертикальным поверхностям выполняют из заранее подготовленных кусков необходимой длины.

     Верхний край дополнительных слоев должен быть закреплен. Одновременно крепят фартуки из оцинкованной стали для зашиты этих слоев от механических повреждений и атмосферных воздействий на кровлю. Способы крепления могут быть различными: к деревянным рейкам, заложенным в штрабу кирпичной кладки, или пристрелкой металлической планки размером 4×40 мм (через 600 мм) дюбелями к бетонной поверхности.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО УСТРОЙСТВУ УЗЛОВ И ПРИМЫКАНИЙ КРОВЛИ

     Наиболее ответственными конструктивными элементами кровель являются места примыканий к выступающим над кровлей конструкциями:

     — свесы кровли при свободном сбросе воды;

     — деформационные швы на перепаде высот в кровлях производственных зданий;

     — деформационные швы с различными компенсаторами;

     — стены фонаря;

     — парапеты различной высоты;

     — воронки внутренних водостоков;

     — вентиляционные блоки;

     — участки прохода труб, стоек телевизионных антенн через кровлю;

     — растяжки, удерживающие различные стойки;

     — чердачный выход на крышу и др.

     Некоторые рекомендации приведены в нормативных документах. Так, при примыкании к стенам, возвышающимся над крышей менее чем на 450 мм, кровлю следует заводить на верхнюю грань стены. Деформационные швы должны проходить через слои крыши и совпадать со швами в стенах и междуэтажных перекрытиях. Конструкция швов должна обеспечивать водонепроницаемость крыши при деформациях здания. Над швом между панелями шириной более 1,5 мм укладывают насухо полоску из рулонного материала шириной 150 мм, приклеивая кромку материала с одной стороны на ширину 50 мм.

     Водосточные воронки следует устанавливать в водосборных лотках или ендовах. Расстояние между водосточными воронками назначают в соответствии с требованиями СНиП 2.04.01-85 «Внутренний водопровод и канализация зданий».

Устройство примыканий к воронкам

     Оклеивание воронок может производиться несколькими способами в зависимости от применяемых материалов: наплавляемые рулонные, рубероиды на приклеивающих мастиках или из мастичных материалов с армированием стекломатериалами.

     Оклеивание воронок производится после подготовки основания под кровлю. В местах установки воронок вначале можно выполнять работы так, как показано на рис.28. По выровненной огрунтованной стяжке наклеивают дополнительный ковер 6. По верху укладывают основной кровельный ковер 5, на котором должен быть защитный слой 7. Затем устанавливают воронку в соответствии с проектом в самом низком месте. Сопряжение воронки с крышей должно быть жестким и водонепроницаемым, а сопряжение воронки со стояком — подвижным. Все детали воронки должны быть очищены от ржавчины, грязи и покрыты лаком, например БТ-577, или другим антикоррозионным материалом.

    Водосливные воронки из атмосферостойких резин широко используют во всем мире в водосливных каналах при изготовлении или ремонте кровли жилых и промышленных зданий, для вентиляции (удаления влаги) подкровельного пространства.

     Воронку со встроенной решеткой и коротким раструбом (130 мм) используют при строительстве новой и ремонте старой кровли вместо прижимного кольца, при этом нет необходимости ставить металлическую решетку. Поля резиновой воронки заводятся под кровлю и не требуют дополнительного крепления болтами. Кровля крепится к полям воронки мастикой.

     Воронку с длинным раструбом (560 мм) используют так же, как и воронку с решеткой, но решетку вставляют отдельно. При многократном ремонте кровли и невозможности полной очистки металлической воронки от предыдущей кровли рекомендуется использовать резиновую воронку с длинным раструбом, которую устанавливают в металлический патрубок.

     Водосливные воронки выдерживают температуры от -50 до +130 °С, поэтому могут применяться во всех климатических зонах.

Устройство деформационных швов

     Перепады температур являются серьезным испытанием для кровли. Если не предпринять мер к тому, чтобы взаимные перемещения элементов основания кровли и их температурные деформации не влияли на кровлю, разрывы кровельного ковра и протечки неизбежны. В этом случае мало поможет даже применение самых современных и самых надежных материалов.

     Деформационные швы и компенсаторы призваны уменьшить нагрузки на кровельный ковер в местах наибольших деформаций. Идея установки деформационного шва состоит в том, чтобы сделать деформации в узле нормальными для данного типа кровельного материала. Излишне говорить, что деформационные швы следует изготавливать из эластичных полимерных и битумно-полимерных материалов, с учетом режима эксплуатации кровли.

     Деформационные швы следует обязательно предусматривать в конструкции кровли в следующих случаях:  

     — над деформационным швом здания;

     — если длина здания или ширина более 60 м;

     — в местах стыка кровельных оснований с разными коэффициентами линейного расширения (например, когда бетонные плиты примыкают к основанию из оцинкованного профлиста);

     — в местах изменения направления укладки элементов каркаса здания, прогонов, балок и элементов основания кровли;

     — в местах, где резко изменяется температура внутри помещения, которое защищает кровля.

     Следует помнить, что деформационный шов должен в первую очередь предохранить кровельный ковер от разрыва, поэтому не стоит направлять поток воды через его конструкцию. Желательно, чтобы конструкция деформационного шва предусматривала возможность безопасной деформации «в объеме».

     Деформационные швы в местах перепада высот кровли решены с закреплением рулонного ковра и устройством бортика из гнутого или прокатного швеллера на кровле пониженного пролета.

    Швеллер окрашивают эмалью ПФ 115 (ГОСТ 6465-76) за два раза, затем устанавливают и закрепляют к прогону или профнастилу. Швеллер устанавливают в собранном виде с деревянным антисептированным бруском, который крепится к швеллеру болтами М8х75 (ГОСТ 7798-70) с шайбой 8 (ГОСТ 11371-78) и гайкой М8 (ГОСТ 5916-70).

    Номер швеллера, место его установки и способ крепления должны быть приведены в строительных чертежах.

    В качестве утеплителя, укладываемого на компенсатор, используют минеральную вату (ГОСТ 4640-84).

    Переходные наклонные бортики из теплоизоляционных материалов склеивают с верхней поверхностью теплоизоляционного слоя. Дополнительные слои наклеивают после основного рулонного ковра, наклеенного на переходные наклонные ботики стяжек, причем верхний дополнительный слой должен иметь крупнозернистую или чешуйчатую посыпку.

     В продольных стенах при высоте парапета 200-250 мм нижний слой дополнительного ковра приклеивают полосами или точками к поверхности парапета, а далее укладывают насухо.

     Дополнительные слои наклеивают с нахлесткой на основной рулонный ковер и на горизонтальную поверхность основания. При этом первый слой перекрывает горизонтальный участок на 150 мм, следующий с нахлесткой на нижележащий на 100 мм. Верхние концы ковра крепят толевыми гвоздями к деревянным антисептированным доскам 50×100 мм (рис.32) или непосредственно к бетонным поверхностям дюбелями через 600 мм, которые затем защищают фартуками из оцинкованной кровельной стали. Защитные фартуки крепят дюбелями 4,5×40 мм с насаженными шайбами с цинковым покрытием путем пристрелки их монтажным пистолетом. Картины фартуков соединяют лежачим фальцем. Место примыкания фартуков к панельным стенам зачеканивают герметизирующими мастиками АМ-05, УТ-31, УТ-32 и др. Сверху мастику окрашивают краской БТ-577.

     Варианты конструкций узлов деформационных швов показаны на рис.25, 26, 27, 29, 30, 31, 32.

Устройство примыкания кровли к стене фонаря

     Борт фонаря оклеивают утеплителем (рис.33, 34). Переходной наклонный бортик выполняют из теплоизоляционного материала основного слоя, который приклеивают к теплоизоляции покрытия. Основной рулонный ковер наклеивают до верхней грани переходного наклонного бортика, затем его перекрывают двумя-тремя слоями полотнищ дополнительного кровельного ковра, укладываемых на мастиках более высокой теплостойкости, чем мастики основного ковра.

     Дополнительные слои укладывают с нахлесткой на основной рулонный ковер и на горизонтальную поверхность основания, наклеивая снизу вверх. Дополнительные слои после наклеивания защищают металлическим фартуком и закрепляют вместе с фартуком к бруску 50×50 мм шурупами 6×50 мм через 600 мм. Картины фартука соединяют лежачим фальцем по направлению господствующего ветра.

    Фартуки выполняют из оцинкованной кровельной стали толщиной 0,5-0,8 мм. Верхний дополнительный слой должен иметь крупнозернистую посыпку. Сверху стенку фонаря и дополнительные слои с фартуком (на 150 мм) перекрывают асбестоцементным листом УВ-6-С, закрепленным к бруску в стене фонаря гвоздем 3×50 мм.

Устройство примыкания кровли к парапету

     Все слои основного кровельного ковра должны доводиться до верхней грани переходного наклонного бортика, приклеенного к теплоизоляции (рис.35).

    Два слоя дополнительного кровельного ковра перекрывают основной ковер с нахлесткой и заводятся на горизонтальную поверхность парапета, полностью закрывая ее. При этом первый слой перекрывает рядовое покрытие не менее чем на 150 мм, а второй перекрывает нижележащий слой не менее чем на 100 мм. Полотнища наклеивают, прижимая полотно к вертикальной поверхности по направлению снизу вверх.

     Верхний дополнительный слой должен иметь крупнозернистую или чешуйчатую посыпку.

     Дополнительные слои на парапете перекрываются защитными фартуками из оцинкованной кровельной стали толщиной 0,5-0,8 мм, которые крепятся костылями, пристрелянными к горизонтальной поверхности парапета дюбелями с шагом 600 мм в один ряд при толщине панелей 100…200 мм и в два ряда при толщине панелей более 240 мм.

Оклейка участков прохода труб через крышу

     Отверстие для прохода труб через крышу окаймляют цементным или асфальтобетонным бортиком пирамидальной формы, ставят стальной или железобетонный стакан (патрубок) с фланцем или муфтой. В зазор между трубой и патрубком прокладывают просмаленную паклю.

    Основной кровельный ковер наклеивают на наклонный переходный бортик. Дополнительный слой состоит из полотнищ длиной 2-2,5 м. Первое полотнище дополнительного слоя перекрывает основание бортика не менее чем на 150 мм, последующие один или два слоя перекрывают нижележащие не менее чем на 100 мм. Сверху место примыкания защищают фартуком из оцинкованной кровельной стали, который крепят к трубам круглого сечения обжимными кольцами, а к трубопроводам прямоугольного сечения хомутами из полосовой стали.

     Рулонный ковер закрепляют гвоздями к деревянным пробкам, заложенным в переходном бортике, или пристрелкой дюбелями к бортику. По верху рулонных материалов устраивают защитный слой. Проход радиостойки через покрытие показан на рис.40.

Оклейка свеса кровли

     Совмещенная крыша, покрытая снегом, имеет температуру поверхности выше температуры наружного воздуха, вследствие чего на ней при достижении положительной температуры снег подтаивает. Образовавшаяся вода, стекая на холодную поверхность карниза, замерзает и образует наледи и сосульки, при удалении которых разрушается кровля. Поэтому при свободном водосбросе рекомендуется уклон свеса увеличить до 25% для быстрого удаления воды и предупреждения образования сосулек.

     Ковер на свесе усиливают двумя дополнительными слоями рулонного материала (рис.41).

    Конец свеса закрывают металлическим фартуком с противоветровым гребнем, защищающим толщу ковра.

     Гребень загибают в сторону ковра после его приклейки и прошпаклевывают мастикой с волокнистым наполнителем или лучше герметизирующей вулканизирующей мастикой. Верхний конец фартука прибивают гвоздями в два ряда у края к деревянным брускам, закладываемым в основание на пробках. Листы фартука соединяют лежачим фальцем на месте.

УСТРОЙСТВО ИНВЕРСИОННОЙ КРОВЛИ

     В крышах обычного типа кровельные покрытия расположены поверх теплоизоляции, поэтому они подвергаются механическим повреждениям и разрушаются под действием ультрафиолетового облучения. При серьезном повреждении кровли может возникнуть протечка, что вызовет необходимость выполнить преждевременный ремонт.

    Чтобы избежать этого, в зарубежной и отечественной практике применяют сравнительно новый вариант кровли, когда теплоизоляционный слой размещают над гидроизоляцией. Это — инверсионные кровли. По мнению исследователей в результате такого размещения теплоизоляционного слоя температура кровельного покрытия и всей крыши максимально приближена к температуре внутри здания. Кроме того, теплоизоляция защищает кровельное покрытие от механических повреждений и воздействия внешней среды. Для такой теплоизоляции материал должен обладать водонепроницаемостью, стойкостью к циклическим температурным перепадам при замерзании и оттаивании, а также прочностью, достаточной для выдерживания нагрузок, возникающих при его укладке и при перемещении транспортных средств на крыше в процессе строительства и эксплуатации.

    Плоские крыши — самая уязвимая часть здания больше всего подвержена воздействию внешней среды. Теплоизоляционный слой, размещенный поверх слоя кровли в крышах инверсионного типа, защищает их от перепадов температуры, циклического замерзания влаги и оттаивания и других негативных воздействий, которым подвергается кровля, расположенная при обычных, традиционных условиях — над теплоизоляцией.

    Наиболее эффективным теплоизоляционным материалом в настоящее время является экструдированный пенополистирол с закрытой ячеистой структурой. Этот материал удовлетворяет всем требованиям, которые предъявляются к теплоизоляционным материалам.

    Поверх теплоизоляции укладывают водо- и паропроницаемый слой. При использовании теплоизоляции с ограниченной несущей способностью на их верхнюю плоскость наносят слой полимерцементного раствора толщиной 1 см, что позволяет снизить распределительную нагрузку на перекрытие от балластного слоя (рис.42-52).

     При реконструкции плоских крыш инверсионного типа плиты легко можно сдвинуть в сторону и просто уложить на место.

    К преимуществам кровель, выполненных в инверсионном варианте, относится более высокая долговечность кровельного ковра, в связи с тем, что он в процессе эксплуатации не подвергается прямому воздействию атмосферных факторов и работает в узком, диапазоне температур. Инверсионный вариант кровли предъявляет наиболее высокие требования к качеству устройства кровельного ковра, так как при протечках могут возникнуть значительные трудности в определении мест его повреждения и выполнении ремонтных работ из-за необходимости в большинстве случаев снятия теплоизоляции, разделительных и пригрузочных слоев.

     Кровли в инверсионном варианте должны применяться при уклонах до 3%.

Герметизация мест сопряжений металлических фартуков со стеной

     Места нанесения герметизирующих мастик должны быть сухими и чистыми; места повреждения грунтовочного покрытия стыкуемых граней панелей должны быть отремонтированы.

     Нетвердеющие мастики следует укладывать в устье стыка без разрывов и наплывов с помощью электрогерметизаторов типа «Шмель» и «Стык».

     Отверждающиеся мастики следует наносить в устье стыка с помощью пневматических или ручных шприцев либо шпателями.

     После укладки слой мастики с помощью деревянной расшивки, смоченной в воде или мыльном растворе, следует разровнять и пригладить.

     Запрещается:

     — наносить отверждающиеся мастики кистью;

     — наносить герметизирующие мастики на пыльные и влажные поверхности;

     — при смешении составляющих двухкомпонентных отверждающихся мастик изменять соотношение компонентов, указанное в паспорте на материал, или добавлять в них растворители.

     Нанесение защитных покрытий. Для защиты герметизирующих мастик от атмосферно-климатических воздействий рекомендуется применять следующие покрытия: полимерцементные растворы, ПВХ, бутадиенстирольные и кумароно-каучуковые краски.

     Наносить защитные покрытия на нетвердеющие мастики можно непосредственно после герметизации стыков, на отверждающиеся мастики — после их отверждения, но не ранее чем через сутки после герметизации стыков.

     Запрещается:

     — применять в качестве защитного покрытия цементно-песчаный раствор.

     Толщину стяжки, теплоизоляции, а также толщины мастичных слоев определяют с помощью игольчатого толщиномера (рис.53).

    Для проведения измерения толщины теплоизоляционного слоя из волокнистых или насыпных материалов толщиномер устанавливают на поверхность слоя теплоизоляции, затем винтом 3 освобождают вставку 4, рукой придерживают корпус 5, а другой рукой — ручку 1. Нажимая правой рукой на ручку 1, опускают вниз вставку 4 с иглой 8, при этом игла вертикально прокалывает слой до упора. После этого левой рукой плавно опускают корпус толщиномера с основанием на поверхность слоя теплоизоляции. Толщину теплоизоляционного слоя (монолитного или плитного) на основе цементного или битумного вяжущего и толщину выравнивающей стяжки измеряют в процессе устройства этого слоя или стяжки игольчатым толщиномером. В местах измерения толщины выравнивающей стяжки на поверхность неровной (засыпной) теплоизоляции предварительно укладывают металлическую пластину (100x50x3 мм).

Устройство защитного слоя

     При устройстве защитного слоя из гравия для уклонов от 2,5 до 10% в первую очередь следует нанести слой горячей битумной мастики. Толщина слоя мастики должна быть не более 2 мм. Разливку горячей мастики следует производить с помощью механизированных средств (СО-100А, СО-195 и др.).

     В неостывшую мастику по мере ее заливки втапливается гравий. Разбрасывание гравия можно производить из передвижных бункеров. Доставка гравия к месту укладки на кровле производится мотокарами или тележками на резиновом ходу.

     Посыпку разравнивают рейкой, а ее излишек сметают. Гравий должен быть погружен в мастику на 2/3 высоты зерен (размер зерен 5-10 мм). Затем поверхность кровли вторично заливают ровным слоем мастики и засыпают гравием. Общая толщина защитного слоя из гравия должна составлять 10 мм.

     Допускается выполнять защитный слой следующим образом:

     — с помощью механизированных средств горячую мастику разливают на участке покрытия;

     — по остывшей мастике из передвижных бункеров или тележек рассыпают гравий;

     — посыпку разравнивают рейкой;

     — затем разбрызгивают растворитель, а через 5-10 мин прикатывают облегченным катком, создающим равномерное давление около 0,02 МПа.

     На участках эксплуатируемых кровель, предназначенных для производственных целей, устраивают защитные слои из цементно-песчаного раствора, песчаного асфальтобетона и плитных материалов, укладываемых на цементно-песчаном растворе. В защитном слое необходимо предусматривать температурно-усадочные швы шириной 10 мм (не более чем через 1,5 м во взаимно перпендикулярных направлениях), заполняемые герметизирующими мастиками.

Физико-механические свойства грузопассажирских мачтовых подъемников

    Строительный подъемник ТП-12 обеспечивает подачу строительных грузов в зданиях высотой до девяти этажей. Конструктивные особенности и эксплуатационные характеристики такие же, как подъемника ТП-9.

     Строительные подъемники ТП-14, ТП-16-1 (ТП-16-2: ТП-16-3) предназначены для подъема строительных грузов на здания высотой до 16 этажей.

     Сборно-секционная мачта подъемника, имеющая опорную раму, устанавливается у здания и закрепляется настенными опорами. Грузовая лебедка и электрооборудование смонтированы на опорной раме. Подъемная клеть, установленная на грузовой тележке, приводом от электродвигателя подается на покрытие и опускается на его поверхность.

     Подъем, остановку и опускание грузовой платформы подъемника осуществляют только по сигналу рабочего, обслуживающего подъемник.

     Грузовая платформа ограждается в зависимости от размеров подаваемых грузов. Масса поднимаемого груза не должна превышать грузоподъемности подъемника. При работе в темное время суток зона работы подъемников освещается.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

     Влажность основания оценивают непосредственно перед устройством кровли неразрушающим методом при помощи поверхностного влагомера, например, ВСКМ-12, либо на образцах бетона, выбуренных из выравнивающего слоя в соответствии с ГОСТ 5802-86.

     Влажность определяют в трех точках поверхности. При площади основания свыше 500 м количество точек измерения увеличивают на одну на каждые 500 м, но не более шести точек.

     Приемка кровли должна сопровождаться тщательным осмотром ее поверхности, особенно у воронок, водоотводящих лотков, в разжелобках и в местах примыканий к выступающим конструкциям над крышей.

     Выполненная рулонная кровля должна удовлетворять следующим требованиям:

     — иметь заданные уклоны;

     — не иметь местных обратных уклонов, где может задерживаться вода;

     — кровельный ковер должен быть надежно приклеен к основанию, не расслаиваться и не иметь пузырей, впадин;

     — полосы рулонных материалов, перекрывающие температурно-усадочные и деформационные швы (горизонтальные и наклонные) должны быть ровными, не иметь морщин, полностью перекрывать шов или примыкание;

     — точечная приклейка полосы должна исключать возможность сдвижки полосы в сторону;

     — сухие вертикальные деформационные швы должны быть расчищены, а наполняемые мастикой или поропластом — не иметь потеков мастики иди выступающего за полость шва поропласта;

     — фигурные и плоские металлические, резиновые или пластмассовые компенсаторы должны плотно прилегать к основным слоям изоляции;

     — верх чаши водоприемной воронки внутренних водостоков не должен выступать над поверхностью изолируемого основания.

     Строительные лаборатории по вопросам, входящим в их компетенцию, дают указания, обязательные для производственного линейного персонала. Эти указания вносятся в журнал работ и выполнение их контролируется строительными лабораториями.

     Не допускается устройство последующих элементов изоляции без освидетельствования выполненных предыдущих работ по швам, примыканиям изоляции и деталям водоотвода.

     Обнаруженные при осмотре кровли производственные дефекты должны быть исправлены до сдачи зданий или сооружений в эксплуатацию. Приемка готовой кровли должна быть оформлена актом с оценкой качества работ.

     Качество кровельных работ по их отдельным элементам подлежит обязательной оценке при промежуточной приемке по мере их окончания, а качество кровельных работ по законченным покрытиям — после их полного окончания и при сдаче объекта в эксплуатацию.

     Качество кровельных работ оценивается мастерами или производителями работ. При этом должны учитываться результаты контроля качества, осуществляемого представителями технического надзора заказчика, авторского надзора проектных организаций, а также государственными и ведомственными органами контроля и надзора.

     Оценка качества элементов кровельного покрытия, скрываемых последующими работами (основания, теплоизоляции, стяжки, каждого слоя ковра в местах примыкания и нахлесток), производится при приемке этих работ техническим надзором заказчика с участием представителя подрядчика (мастера или производителя работ).

     Результаты оценки качества кровельных работ заносятся в общие журналы работ и акты на скрытые работы.

     При оценке качества кровельных работ необходимо проверять соблюдение установленных параметров:

     — геометрических (размере, уклоны, нахлестки, допуски);

     — физико-механических (прочность, плотность, состояние поверхности, герметичность, влажность, температура) и др., характеризующих качество кровельных и теплоизоляционных материалов.

     Качество кровельных работ при приемке их от исполнителей оценивается:

     — «отлично» — когда работы выполнены с особой тщательностью, мастерством и техническими показателями, превосходящими показатели, требуемые нормативными документами и стандартами или при улучшении предусмотренных проектом эксплуатационных показателей без увеличения сметной стоимости кровельных работ;

     — «хорошо» — когда работы выполнены в полном соответствии с проектом, нормативными документами и стандартами;

     — «удовлетворительно» — когда работы выполнены с малозначительными отклонениями от технической документации, согласованными с проектной организацией и заказчиком, но не снижающими показателей надежности, прочности, атмосферостойкости, устойчивости против сползания, долговечности и эксплуатационных качеств.

     Работы, выполненные с отступлением от проектов или с нарушением требований нормативных документов, не согласованными с проектными организациями и заказчиком, подлежат повторной приемке только после соответствующих переделок (исправлений).

     В целях единообразия порядка оценки качества всех строительно-монтажных работ, в том числе кровельных работ с системой аттестации качества продукции, действующей в промышленности, допускается приравнивать оценку «отлично» к высшей категории, «хорошо» — к первой категории и «удовлетворительно» — ко второй категории качества.

     Проверка соответствия выполнения кровельных работ из рулонных наплавляемых материалов требованиям проекта, нормативных документов и стандартов должна осуществляться инструментально (измерения, испытания) и визуально, в зависимости от контролируемых параметров.

     При приемке теплоизоляции должно производиться освидетельствование отдельных конструктивных элементов. Ровность поверхности проверяется контрольной двухметровой рейкой. Зазор между контрольной рейкой и поверхностью теплоизоляции не должен превышать 5 мм. Отклонение от проектных показателей толщины теплоизоляционного слоя не должно превышать + 10% или — 5%, а объемной массы теплоизоляционных материалов — 5%.

     Приемке подлежат:

     — поверхность основания (пароизоляционного слоя), подготовленная под устройство  теплоизоляции;

     — теплоизоляционный слой;

     — каркас теплоизоляции;

     — покровные оболочки, поверхность теплоизоляции.

     В зимнее время при отрицательной температуре наружного воздуха предусмотренные проектом основания (стяжки) под кровлю следует делать из литого песчаного асфальтобетона.

     Допускается устройство цементно-песчаных стяжек с наполнителем из керамзитового песка с фракциями до 3 мм (весовое отношение цемента к песку — 1:2) с добавкой поташа (10-15% от веса цемента).

     Огрунтовка этих стяжек должна производиться холодными грунтовками в соответствии с требованиями нормативных документов сразу после укладки раствора. Контроль осуществляется инструментальными измерениями и визуальными наблюдениями.

     При приемке выполненных работ подлежит освидетельствованию актами скрытых работ:

     — примыкания кровли к водоприемным воронкам;

     — примыкания кровли к выступающим частям вентшахт, антенн, растяжек, стоек, парапетов;

     — устройство послойно двух слоев кровельного ковра.

     Требования к качеству кровель и способы контроля приведены в табл. 9, 10, 11, 12, 19.

     Качество приклейки определяют визуально по наличию или отсутствию пузырей и путём простукивания металлическим стержнем. Места непроклея определяются по глухому звуку.

     В случае обнаружения непроклеенных мест, полотнище в этом месте прокалывают инъектором и впрыскивают растворитель из расчета 130 г/м. Через 7-15 мин место вокруг прокола тщательно притирают.

     При  наличии пузырей, свидетельствующих об отсутствии приклейки к основанию, их устраняют, разрезая пузырь крест — накрест.

    Отгибают   неприклеенные    концы   материала,    производят    их    приклейку оплавлением нижней поверхности и перекрывают повреждённое место заплатой с нахлёсткой со всех сторон разрезов на 100 мм.

     Допускается не более трёх заплат на 100 м.

     Адгезию рулонных материалов проверяют испытанием на отдир, для чего в материале делают П-образный надрез с размерами сторон 200х50×200 мм. Свободный конец полосы надрывают и тянут под углом 120-180°.

     Разрыв должен быть когезионным, т.е. должно происходить расслоение по толщине материала. По результатам испытаний составляют протокол.

     Испытание должно производиться через 48 часов после наклейки при температуре не выше 30 °С под ковром.

     Приёмку защитного слоя производят аналогично приемке выравнивающего слоя.

Таблица 4

Указания по производству работ

     Обеспыливание оснований необходимо выполнять перед нанесением огрунтовочных составов.

     Огрунтовка поверхности должна быть выполнена сплошной, без пропусков и разрывов. Грунтовка должна иметь  прочное сцепление с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

     Выравнивающие стяжки следует устраивать захватками шириной 2-3 м по направляющим.

     На устройство каждого элемента изоляции, кровли следует составлять акт освидетельствования скрытых работ.

Технические требования

    При приемке готовой кровли необходимо проверять:

     — соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту;

     — конструкции примыканий (стяжек и бетона) — должны быть сглаженными и ровными, не иметь острых углов;

     — отвод  воды по всей поверхности кровли по наружным или внутренним водостокам — полный, без застоя воды.

     Не допускаются:

     — перекрестная наклейка полотнищ;

     — наличие пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов на поверхности покрытия.

     Требования к качеству применяемых материалов

     Полотно филизола не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках полотна не допускается более 2-х надрывов длиной 15-30 мм. Надрывы  до 15 мм не нормируются.  

     Каждая партия рулонных материалов должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывается:

     — наименование и адрес предприятия-изготовителя;

     — номер и дата выдачи документа;

     — количество рулонов;

     — марка материала;

     — дата изготовления;

     — площадь рулона, вес рулона;

     — результаты испытаний;

     — обозначение настоящего стандарта.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Инженерно-технические работники ИТР, мастера, руководители работ должны пройти проверку знаний по безопасности труда и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями, знать технологический процесс, устройство и эксплуатацию кровель.

     К устройству кровельных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, получившие соответствующие удостоверения и прошедшие инструктаж на рабочем месте. Внеочередной инструктаж по технике безопасности проводится при переводе рабочих-кровельщиков с одного типа кровель на другой, при изменении условий производства работ, нарушений бригадой правил и инструкций по технике безопасности.

     О проведении инструктажа должна быть отметка в специальном журнале под роспись. Журнал должен храниться у ответственного за проведение работ на объекте или в строительной (ремонтной) организации. Допуск рабочих к выполнению кровельных работ разрешается только после осмотра прорабом или мастером совместно с бригадиром исправности и целостности несущих конструкций покрытий и ограждений.

     На местах проведения работ должны быть вода и аптечка с медикаментами для оказания первой помощи.

     На объекте должны быть руководящие материалы по производству работ и технике безопасности работы с наплавляемыми рулонными материалами.

     Работы по устройству кровли должны проводиться с соблюдением требований пожарной безопасности. Рабочие места должны быть оборудованы средствами пожаротушения.

     Производство струйно-абразивной очистки следует осуществлять в защитных шлемах пескоструйщика и специальных комбинезонах для пескоструйных работ.

     Уровень шума газовых горелок и пескоструйных аппаратов может достигать 88-96 децибелл, что требует защиты органов слуха, предпочтительнее использовать маломощные горелки из-за низкого уровня шума.

     При работе с газовыми баллонами и оборудованием струйно-абразивной очистки следует соблюдать правила работы с аппаратами, находящимися под давлением.

     Перед  началом работ на территории объекта должны быть выделены места складирования материалов, баллонов с горючими газами.

     При устройстве кровель надлежит соблюдать правила по технике безопасности, прилагаемые к инструкциям по эксплуатации соответствующих механизмов.

     Запрещается передача кровельных установок другим лицам без разрешения мастера.

     Запрещается ремонтировать (сварка, клепка, пайка и т.п.) металлическую тару, емкости, смесители до их промывки и обезжиривания.

     На крышах зданий, где ведутся кровельные работы, должно быть оборудовано не менее двух выходов.

     Не допускается выполнение кровельных работ во время гололеда, тумана, исключающего видимость в пределах фронта работ, грозы и ветра скоростью 15 м/с и более.

     Руководители строительной организации своевременно оповещают специализированное подразделение, ведущее кровельные работы, о резких изменениях погоды (ураганном ветре, грозе, снегопаде и т.п.).

     Зоной потенциально действующих опасных производственных факторов является участок территории строительной площадки, расположенной по периметру здания, на кровле которого ведутся работы.

     При работе на кровлях с уклоном более 20°, а также на мокрых и покрытых инеем кровлях кровельщики должны быть снабжены переносными рабочими ходами шириной не менее 30 см с нашитыми планками. Верхний конец ходов снабжают металлическими крючками или простейшим дощатым упором для зацепления за коньковый брус.

     Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски. При выполнении работ на крышах с уклоном более 20° рабочие должны применять предохранительные пояса (места закрепления поясов указываются мастером).

     Материалы на покрытие необходимо подавать в технологической последовательности, обеспечивающей безопасность работ. При подаче кровельных материалов на покрытие кранами строповку грузов следует выполнять только инвентарными стропами. Элементы и детали кровель, в том числе защитные фартуки, звенья водостоков, сливы и т.д., необходимо подавать на рабочее место в заготовленном виде. Заготовка этих элементов и деталей непосредственно на крышах не допускается.

     Размещать материалы на крышах допускается только в местах, предусмотренных проектом производства работ, с принятием мер против их падения, в том числе от воздействия ветра.

     Во время перерывов в работе технологические приспособления, инструмент и материалы должны быть закреплены или убраны с крыши.

     К зонам постоянно действующих опасных производственных факторов относятся:

     — кровельное скатное покрытие с углом наклона более 20°;

     — участок подачи и приема кровельных материалов.

     Сбрасывать с кровли материал и инструмент запрещается. Во избежание падения с кровли на проходящих людей каких-либо предметов устанавливаются предохранительные козырьки над проходами, наружными дверьми. Зона возможного падения предметов ограждается, вывешивается плакат «Проход запрещен».

     При складировании на кровле штучных материалов, инструмента и тары с мастикой необходимо принять меры против их скольжения по скату или сдувания ветром. Размещать на крыше материалы допускается только в местах, предусмотренных проектом производства работ.

     После окончания работы или смены запрещается оставлять на крыше материалы, инструмент или приспособления во избежание несчастного случая. Громоздкие приспособления должны быть надежно закреплены.

     Растворители и мастики должны храниться в специально оборудованных помещениях. Каждая емкость должна иметь бирку с наименованием содержимого. Порожнюю тару из-под растворителей и мастик следует складировать в закрытых помещениях.

     Лица, выполняющие работы по разогреву битума, приготовлению битумных мастик и работающие с оборудованием для подогрева кровельных (изоляционных) материалов, должны проходить обучение по программам пожарно-технического минимума в обязательном порядке со сдачей зачетов (экзаменов).

     В зоне, где производятся кровельные работы, находиться посторонним лицам запрещается.

     Перед началом ремонтных или строительных работ территория объекта должна быть подготовлена: определены места установки бытовых вагончиков, складирования материалов, баллонов с горючими газами, емкостей с легковоспламеняющимися жидкостями, установки битумоварочных котлов и место приготовления битумных мастик.

     Бытовые вагончики и склады материалов (баллонов) следует размещать на территории согласно требованиям действующих норм и правил. Размещение их в противопожарных разрывах между зданиями и сооружениями, а также загромождение ими проездов (подъездов) к зданиям не допускается.

     Временные строения должны располагаться от других зданий и сооружений на расстоянии не менее 15 м (кроме случаев, когда по другим нормам требуется больший противопожарный разрыв) или у противопожарных стен.

     Отдельные блок-контейнерные здания допускается располагать группами не более 10 в группе и площадью не более 800 м. Расстояние между группами этих зданий и от них до других строений следует принимать не менее 15 м.

     При ремонтах кровли снимаемый горючий материал должен удаляться на специально подготовленную площадку. Устраивать свалки горючих отходов на территории объектов не разрешается. Горючие отходы должны своевременно вывозиться в места, определенные местной администрацией.

     Контроль за содержанием вредных веществ в рабочей зоне должен проводиться производственными лабораториями в объеме, согласованном с территориальными органами Государственного санитарного надзора.

     Оборудование для подогрева наплавляемого рулонного кровельного материала (газовые горелки с баллонами и оборудованием) не допускается использовать с неисправностями, способными привести к пожару, а также при отключенных контрольно-измерительных приборах и технологической автоматике, обеспечивающих контроль заданных режимов температуры, давления и других, регламентированных условиями безопасности, параметров.

     Выполнение работ по устройству кровель одновременно с другими строительно-монтажными работами на кровлях, связанными с применением открытого огня (сварка и т.п.), не допускается.

     До начала производства работ на покрытиях должны быть выполнены все предусмотренные проектом ограждения и выходы на покрытие зданий (из лестничных клеток, по наружным лестницам).

     Противопожарные двери и люки выходов на покрытие должны быть исправны и при проведении работ открыты. Запирать их на замки или другие запоры запрещается.

     Проходы и подступы к эвакуационным выходам и стационарным пожарным лестницам должны быть всегда свободными.

     На проведение всех видов работ с рулонными и мастичными кровельными материалами или с применением горючих утеплителей на временных местах (кроме строительных площадок и частных домовладений) руководитель объекта обязан оформить наряд-допуск. В наряде-допуске должно быть указано место, технологическая последовательность, способы производства, конкретные противопожарные мероприятия, ответственные лица и срок его действия.

     Устройство кровли из рулонных и мастичных кровельных материалов следует производить участками площадью не более 500 м.

     При производстве работ по устройству покрытия площадью 1000 м и более с применением горючего или трудногорючего утеплителя на кровле для целей пожаротушения следует предусматривать устройство временного противопожарного водопровода. Расстояние между пожарными кранами следует принимать из условия подачи воды в любую точку кровли не менее чем двумя струями с расходом 5 л/с каждая.

     По окончании рабочей смены не разрешается оставлять неиспользованный горючий утеплитель, кровельные рулонные материалы, газовые баллоны и другие горючие и взрывоопасные вещества и материалы внутри или на покрытиях зданий, а также в противопожарных разрывах.

     К месту сварочных работ баллоны должны доставляться на специальных тележках, носилках, санках. Переноска баллонов на плечах и руках не разрешается.

     Баллоны с газом при их хранении, транспортировании и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла.

     Расстояние от горелок (по горизонтали) до отдельных баллонов с газовыми горелками должно быть не менее 5 м.

     При обращении с порожними баллонами из-под горючих газов должны соблюдаться такие же меры безопасности, как и с наполненными баллонами.

     При перерывах в работе, а также в конце рабочей смены оборудование для нагрева кровельного материала должно отключаться, рукава должны быть отсоединены и освобождены от газов и паров горючих жидкостей.

     По окончании работ вся аппаратура и оборудование должны быть убраны в специально отведенные помещения (места).

     Кровельный материал, горючий утеплитель и другие горючие вещества, используемые при работе, необходимо хранить вне строящегося или ремонтируемого здания в отдельно стоящем сооружении или на специальной площадке на расстоянии не менее 18 м от строящихся и временных зданий, сооружений и складов.

     На кровле допускается наличие расходных материалов не более сменной потребности. Запас материалов должен находиться на расстоянии не менее 5 м от границы зоны выполнения работ.

     У мест проведения работ допускается размещать только баллоны с горючими газами, непосредственно используемыми при работе. Создавать запас баллонов или хранить пустые баллоны у мест проведения работ не допускается.

     Складирование материалов и установка баллонов на кровле и в помещениях ближе 5 м от эвакуационных выходов (в том числе подходов к наружным пожарным лестницам) не допускается.

     Горючий утеплитель необходимо хранить вне строящегося здания в отдельностоящем сооружении или на специальной площадке на расстоянии не менее 18 м от строящихся и временных зданий, сооружений и складов.

     Емкости с горючими жидкостями следует открывать только перед использованием, а по окончании работы закрывать и сдавать на склад.

     Тара из-под горючих жидкостей должна храниться в специально отведенном месте вне мест проведения работ.

     Баллоны с горючими газами и емкости с легковоспламеняющимися жидкостями должны храниться раздельно, в специально приспособленных вентилируемых вагончиках (помещениях) или под навесами за сетчатым ограждением, недоступных для посторонних лиц.

     Хранение в одном помещении баллонов с горючими газами, а также битума, растворителей и других горючих жидкостей не допускается.

     При хранении на открытых площадках наплавляемого кровельного материала, битума, горючих утеплителей и других строительных материалов, а также оборудования и грузов в горючей упаковке они должны размещаться группами площадью не более 100 м. Разрывы между группами и от них до строящихся или подсобных зданий и сооружений, должны быть не менее 24 м.

     В местах приготовления и хранения приклеивающих составов и исходных материалов не допускается курение и применение открытого огня.

     В случае загорания этих материалов необходимо использовать при тушении углекислотные огнетушители, песок. Использование воды для тушения битумов и растворителей не допускается.

     При обнаружении пожара или признаков горения (задымление, запах гари, повышение температуры и т.п.) необходимо:

     — немедленно сообщить об этом в пожарную охрану;

     — принять по возможности меры по эвакуации людей, тушению пожара и обеспечению сохранности материальных ценностей.

     Для обеспечения успешного тушения пожара необходимо обучить работников правилам и способам работы с первичными средствами пожаротушения.

     По окончании работ необходимо провести осмотр рабочих мест и привести их в пожаровзрывобезопасное состояние.

     На объекте должно быть определено лицо, ответственное за сохранность и готовность к действию первичных средств пожаротушения.

     Огнетушители должны всегда содержаться в исправном состоянии, периодически осматриваться, проверяться и своевременно перезаряжаться.

     Использование первичных средств пожаротушения для хозяйственных и прочих нужд, не связанных с тушением пожара, не допускается.

     При расстановке огнетушителей необходимо выполнять условие, что расстояние от возможного очага пожара до места размещения огнетушителя не должно превышать 20 м.     

     В зимнее время (при температуре ниже 1°С) огнетушители необходимо хранить в отапливаемых помещениях, на дверях которых должна быть надпись «Огнетушители».

     Все работники должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

     Предохранительные пояса. В случае нецелесообразности устройства средств подмащивания или установки ограждений на рабочих местах, расположенных на высоте, для обеспечения безопасности работающих используют предохранительные пояса различного типа по ГОСТ Р 50849-96.

     Предохранительный пояс, серийно выпускаемый промышленностью, является эффективным индивидуальным защитным средством и предназначен для предотвращения падения рабочих с высоты при строительстве всех видов зданий и сооружений.     

     Запрещается работать в промасленной одежде и курить на рабочем месте.

     Место производства работ должно быть обеспечено следующими средствами пожаротушения и медицинской помощи:

     Кроме того на рабочей площадке должны быть вывешены плакаты по технике безопасности, в частности, «Курить запрещается».

     При работе с машинами по сушке основания кровли, а также при работе с блоком горелок, рекомендуются фартуки из льняной парусины с огнестойкой пропиткой.

     Для защиты от нефти, нефтепродуктов, масел, жиров рекомендуются фартуки из брезентовой полульняной парусины с комбинированной пропиткой или лавсано-вискозной ткани с маслонефтезащитной пропиткой.

     Для зимнего периода рекомендуется уборка снега с кровли.

     Для защиты ног от повышенных температур рекомендуется специальная кожаная обувь.

     Для защиты рук у кровельщиков должны иметься:

     рукавицы для защиты от нефти; для работы с жесткими минераловатными плитами — перчатки резиновые технические;

     специальные рукавицы с покрытием из нефтемаслостойкого материала.

     При перемотке рулонов, обеспыливание основания кровли рекомендуются:

     респиратор ШБ-1 «Лепесток», и очки защитные.

     Рабочим, занятым распалубкой комплексных плит покрытия, сборкой форм для изготовления плиты, производящим газосварочные работы необходимы:

     брезентовый мужской костюм; юфтевые полусапоги и рукавицы.

     Рабочие, занятые устройством кровли, изготовлением комплексных плит покрытия, должны обеспечиваться спецодеждой и спецобувью.

     При производстве кровельно-изоляционных работ рекомендуется следующая спецодежда:

     костюм мужской и костюм женский, изготовленные из плащевого или палаточного полотна с водоотталкивающей пропиткой, с накладками из искусственной кожи «Шторм».

     Рабочим, занятым устройством тепло-, паро-, и гидроизоляции рекомендуются: костюм мужской и шлем для защиты от производственной пыли, полусапоги юфтевые, рукавицы.

     Для защиты от пыли стекловолокна или строительных материалов рекомендуются защитный силиконовый крем ПМС-30 и защитное средство для рук.

     Всем рабочим, имеющим контакт с цементно-песчаным раствором, рекомендуется применять с профилактической целью силиконовый крем, пасту ИЭР-2, или защитную пасту «Церитель».

     После окончания кровельных работ все остатки битума, мастичных комьев, обрезков рулонных материалов должны быть тщательно упакованы, уложены в емкости, контейнеры и спущены с кровли с помощью механизированных средств (крышевые краны, подъемники, лебедки и т.д.), затем вывезены в специально отведенные зоны.

     В связи с применением сжиженного газа во время кровельных работ особое внимание уделяют технике безопасности и мерам пожарной безопасности. Подплавлять покровный мастичный слой нужно осторожно, так как можно расплавить покровный слой с обратной стороны полотнища и сжечь картонную основу рубероида. Признаком нормальной приклейки является отсутствие почернений и пузырей на верхней стороне наклеиваемого полотнища.

     Для обеспечения безопасности кровельных работ необходимо знать правила обслуживания и эксплуатации баллонов с жидким газом. В процессе эксплуатации баллоны с газом следует предохранять от нагрева, устанавливая их не ближе чем на 10 м от источников теплоты.

     Запрещается применять зимнюю смесь пропан-бутана в летнее время, так как под влиянием повышенной окружающей температуры воздуха баллон с газом нагревается.

     Поэтому до зажигания горелки сначала открывают вентиль на баллоне и устанавливают рабочее давление на редукторе. Затем постепенно открывают вентиль и спичкой поджигают выходящие газы. Убедившись, что газ загорелся, вентиль горелки полностью открывают, после чего должно слышаться ровное шипение горящих газов. Запрещается подходить с зажженной горелкой к баллону с пропан-бутаном.

     Баллоны с пропан-бутаном нужно поднимать на кровлю кранами в специальном контейнере с двойной строповкой. Для предохранения баллонов от падения и удара на них надевают резиновые кольца и подкладывают резиновый или войлочный коврик, закрепляя баллоны деревянными решетками.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С КРЫШЕВЫМИ КРАНАМИ

     Поднимать материалы следует только средствами механизации. Кровельные материалы при их подъеме следует укладывать в специальную тару, предохраняющую их выпадение.

     Приемная площадка на кровле должна иметь прочное ограждение высотой 1,1 м и бортовую доску шириной не менее 150 мм.

     Краны малой грузоподъемности — К-1М, КБК-2 и другие, применяемые для подачи материалов при устройстве кровель, устанавливаются и эксплуатируются в соответствии с заводской инструкцией (паспортом) завода-изготовителя и инструкцией по охране труда машиниста крышевого крана.

     Лица, допущенные к самостоятельной работе (грузчики, кровельщики, машинисты), должны быть обучены и аттестованы на знание безопасного производства работ и проинструктированы по всем видам выполняемых работ.

     Рабочие, обслуживающие краны, должны быть аттестованы на знание устройства и безопасной эксплуатации крана, а также пройти обучение по инструкции по охране труда для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные машины, управляемые из кабины или с пульта управления.

     Работы по перемещению груза на высоту должны проводиться под руководством руководителя работ (мастера), аттестованного по статье 7.4.7 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

     Рабочие (кровельщики), занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны пройти инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76 «Работы погрузочно-разгрузочные».

     Машинист крышевого крана должен проверять правильность и полноту загрузки контргруза, быть ознакомлен с опасными и вредными производственными факторами.

     Укладку сгораемого утеплителя и устройство кровли из эластомерных материалов на покрытии следует производить участками не более 500 м. При этом укладку кровли следует вести на участке, расположенном не ближе 5 м от участка покрытия со сгораемым утеплителем без цементно-песчаной стяжки.

Уборка снега с крыш

Уборка снега и наледи
Уборка снега на разных кровлях

Типовая технологическая карта на устройство кровли из битумно-полимерной самоотверждающейся мастики.

Без рубрики

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на устройство безрулонной кровли из полимерно-битумной мастики  на основе хлорсульфированного полиэтилена и битума.

1.2. Мастика  предназначена для устройства атмосферостойкого, водостойкого, химстойкого и теплостойкого кровельного ковра по крышам с любыми уклонами и конфигурацией.

1.3. Карта предусматривает нанесение мастичного покрытия механизированным способом с помощью установки безвоздушного распыления СО-145.

1.4. Свойства битумно-полимерной мастики  позволяют укладывать ее по жестким основаниям:

— поверхности железобетонных плит;

— поверхности цементной стяжки;

— поверхности асфальто-бетонной стяжки;

— старых покрытий мастичных кровель;

— старых ковров рулонной кровли;

— покрытий кровель из жестких асбестоцементных листов;

— покрытий кровель из металлических листов.

Герметизация кровли с использованием битумно-полимерной самоотверждающейся мастики гарантирует надежный результат.

1.5. Настоящая карта составлена на устройство кровли площадью 1000 м2.

При привязке карты к конкретным условиям подлежат уточнению объемы работ, калькуляция и график производства работ.

2.ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. До начала устройства кровельного ковра должны быть выполнены:

В зимний период необходимо предварительно убрать снежный покров с крыши. Очистка снега с кровли нужна для обеспечения соблюдения технологии работ по устройству кровли.

— все строительно-монтажные работы на участках устройства кровли, включая замоноличивание швов между старыми железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов; слои паро- и теплоизоляции;

— проверка качества и правильности выполнения работ по устройству основания кровли с составлением акта;

— подготовка основания под кровельное покрытие включающая сушку и очистку основания от мусора и пыли;

— подготовка и установка в зоне работ механизмов, инвентаря, приспособлений;

— приготовление мастичной композиции.

2.2. При производстве работ по устройству кровель с применением битумно-полимерных материалов () должны соблюдаться требования строительных норм и правил по технике безопасности, действующих правил по охране труда и противопожарной безопасности.

2.3. Подготовка поверхности основания.

Основанием под новую мастичную кровлю из композиции  служит, как правило, поверхность бетонных кровельных плит, или поверхность цементно-песчаной стяжки, а также асфальтобетонной стяжки. Поверхности эти должны быть ровными, чистыми, без пыли, жировых и масляных пятен.

Поверхность основания под кровельное покрытие из композиции  должна быть достаточно ровной с плавными переходами в местах сопряжений с выступающими над крышей конструкциями. В основании допускаются трещины глубиной до 0,3 мм, при ширине до 0,9 мм.

Скопившуюся на кровле воду удаляют, используя машины типа СО-222 или СО-169А, работающие по принципу вакуумного отсоса.

Для просушки изолируемой поверхности используется приспособление, разработанное ПКБ ЛНИИ АКХ.

При незначительных объемах работ по подсушке поверхностей используется инжекционная горелка.

Обеспыливание стяжки выполняют при помощи сжатого воздуха от компрессора, оборудованного масловодоотделителем, щетками или промывкой водой со сбросом ее в водоотводящие воронки.

Зачистка выступающих над крышей металлоконструкций и ограждений выполняется с использованием реверсивной пневмощетки или электродрели со сменными насадками.

Полимерно-битумная мастика с пониженной горючестью  по всем показателям отвечает требованиям технических условий на эту продукцию ТУ 2311-001-17660092-95, что удостоверено соответствующим сертификатом (регистрационный № 51/6).

Мастика представляет собой однородную массу, полученную путем смешения в заданном соотношении полимерного и битумного компонентов.

Полимерный компонент мастики представляет собой раствор лака ХСПЭ с наполнителем, антипиреном и модифицирующей добавкой.

Битумный компонент — раствор битума в ксилоле или толуоле с вулканизатором. Покрытие, выполненное из мастики , сохраняет эластичность и защитные свойства в диапазоне температур от -45 ° до +100 °С, относится к группе горючести Г2 по ГОСТ 30244-94 (группа трудногорючих материалов по СТСЭВ 2437-80).

В соответствии с ГОСТ 9.049-91 мастика относится к материалу, стойкому к воздействию плесневых грибков, т.е. является биостойким.

Условное обозначение мастики в технической документации и при заказе: «композиция полимерно-битумная для трудногорючего кровельного гидроизоляционного покрытия  — ТУ 2311-003-1766092-97».

2.3. Полимерный состав представляет собой раствор хлорсульфированного полиэтилена марки 20И (ТУ 6-55-9-90) в толуоле или ксилоле или лака ХП 743 с наполнителем и вулканизатором.

Битумный состав — 50 % раствор битума марки БНД 60/90 по ГОСТ 22245 в ксилоле или толуоле.

Составляющие полимерно-битумной композиции поставляются раздельно в металлических бочках или флягах по ГОСТ 5799.

Приготовление композиции  должно производиться на открытой площадке или в помещении с интенсивным вентилированием, при температуре не ниже +5 °С.

Приготовление композиции производится в емкости, объем которой определяется сменным расходом материала, путем перемешивания полимерной и битумной составляющих в соотношении 3,5:1. Время перемешивания 10 — 15 минут. При этом вязкость готовой композиции должна быть не более 40 сек по вискозиметру В34. После смешивания композиция выдерживается в течение часа. Время жизнеспособности готовой композиции 24 часа (в герметичной таре).

Простейшим механизмом для смешивания компонентов может служить электродрель любого типа со скоростью вращения до 300 об/мин, снабженная насадкой с лопастями. В качестве смесителей можно использовать бетоносмесители БСП-150 М «Торнадо» с объемом смешиваемой массы 150 литров, бензиновый двигатель позволяет работать автономно, подъемные лопасти облегчают очистку от мастики.

Для обеспечения требуемого качества приготовленной смеси необходимо соблюдать следующие условия:

— точность дозировки компонентов при смешении не должна превышать ±3 % от массы смеси;

— тщательность перемешивания смеси должна обеспечить однородную желеобразную консистенцию в результате последовательности прохождения трех фаз состояния смеси: первоначальная смешанная жидкость, появление многих желеобразных сгустков, превращение в однородную желеобразную массу.

Битумно-полимерная мастика  должна изготовляться в соответствии с требованиями технических условий по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

Битумно-полимерная мастика  должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 1.

2.4. Нанесение композиции .

Для приготовления, подачи и нанесения композиции  используют станцию СО-145. Применение станции СО-145 обеспечивает полный технологический цикл работ: перемешивание исходных (составляющих) компонентов мастики, подачу на кровлю и нанесение ее на поверхность с использованием удочки (кистью, валиком). Использование станции обеспечивает непрерывный технологический цикл производства работ в пределах захватки. Разметки захваток определяются длиной напорных рукавов (длина рукава 80 м). По мере окончания работ на захватке станция СО-145 передвигается на очередную захватку.

Мастика  наносится на основание в 3 — 4 слоя. Количество слоев зависит от требуемой толщины кровельного ковра. Минимальная допустимая толщина кровельного покрытия 1,3 мм. Первый слой толщиной 0,1 мм — грунтовочный, последующие — основные.

На ответственных участках строительных конструкций и в жестких условиях эксплуатации необходимо производить армирование покрытия мест примыкания, водоприемные воронки и т.д. стеклотканью. Стеклоткань накладывается на первый свежеуложенный основной слой композиции  и прикатывается валиком. Нанесение следующих слоев материала производится аналогично. Грунтовочный и основные слои полимерно-битумной композиции наносятся на поверхность методом безвоздушного распыления.

Расстояние форсунки от поверхности составляет 700 ¸ 900 мм. Метод безвоздушного распыления обеспечивает получение бесшовных покрытий на поверхности, сокращает продолжительность работ, снижает потери распыляемого материала в окружающую среду, исключает «туманообразование», что особенно важно при работе с композициями летучих растворителей типа ксилол, толуол.

Мастика наносится на поверхность полосами шириной 1 м равномерно, без пропусков по всей длине изолируемой поверхности. Для получения сплошного покрытия полосы должны перекрывать ранее нанесенные на 3 — 4 см.

Время сушки грунта до нанесения основных слоев составляет 1 час. Межслойная сушка 1,5 — 2 часа.

Слой мастики  считается достаточно высохшим, если он не прилипает при ходьбе. Схема устройства кровельного покрытия из полимер-битумной мастики  дана на рисунке 1.

Полимер-битумную мастику  разрешается наносить при температуре воздуха не ниже +5 ° и относительной влажности не более 70 %. Расход грунта 150 ¸ 200 г/м2. Расход полимерно-битумной мастики при нанесении основных слоев на плоские поверхности не должен превышать 1 кг/м2на один слой. Общий расход материала 3 — 4 кг/м2.

В районах повышенного воздействия солнечной радиации на кровельное покрытие измастики  наносится покрывной, светоотражающий слой на основе атмосферо- и светостойких эмалей светлых тонов на основе перхлорвиниловых материалов марок ХВ, ХС, ПХВ. Толщина покрывного слоя 80 — 100 мкм. Краску наносят пистолетом-распылителем окрасочного агрегата СО-5А.

Покрывной слой наносится, как правило, через 5 — 7 суток.

2.5. Последовательность технологических операций по герметизации различных сопряжений (рис. 1).

Последовательность технологических операций по герметизации сопряжения водоотводящей воронки с железобетонной кровельной панелью:

— щетинной кистью, тщательно втирая, наносят мастику на бетон и внутри раструба, одновременно окрашивая прижимное кольцо и колпак;

— каверны выравнивают полимерраствором, тщательно затирая щели и раковины в зоне водоприемной воронки;

— поверхность полимерраствора огрунтовывают мастикой сразу же после затвердевания, обеспечивая нормальные условия набора прочности;

— после затвердевания грунтовки, по центру воронки насухо укладывают полотнище тонкой стеклоткани 1000´1000 мм (от 800´800 до 1200´1200 мм), затем отвернув одну половину, наносят приклеивающий слой композиции и наклеивают отогнутую часть полотнища; то же делают со второй половиной, а потом острозаточенным ножом разрезают полотнище крестообразно по диаметру водосточной трубы;

— покрыв мастикой наклеенное полотнище, накладывают такой же второй слой стеклоткани с таким расчетом, чтобы крестообразные разрезы не совпадали;

— по второму слою (тонкой стеклоткани) наносят слой композиции, вдавливают прижимное кольцо с таким расчетом, чтобы оно не выступало над будущим кровельным покрытием;

— одновременно с нанесением последнего слоя мастики устанавливают заблаговременно окрашенный колпак. Конструктивное решение герметизации сопряжения воронки с ж/б панелью дано на рис. 2.

Герметизацию примыкания к стенам машинного отделения, вентшахт и парапета выполняют в следующей последовательности:

— по периметру стен мастерком выполняют полимеррастворную «выкружку» или бортик, обеспечивая плавный переход к стене;

— по полимерраствору щетко-шваброй наносят первый — приклеивающий слой композиции и по нему расстилают тонкую стеклоткань (если предусмотрено армирование);

— сразу наносят второй приклеивающий слой мастики, а после выдержки — третий завершающий слой. Конструктивное решение герметизации сопряжения приведено на рис. 3.

Особенностью герметизации сопряжения вентиляционной трубы с кровлей является (при отсутствии бортика) необходимость уплотнения сквозных щелей между трубой (асбестоцементной или металлической), которые выполняют тщательной набивкой несмоленой пакли, пропитанной мастикой.

Данные потребности в материалах иполуфабрикатах для выполнения работ по устройству 1000 м2 кровли из полимерно-битумной композиции приведены в таблице 3.

 3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Контроль качества работ по ремонту кровель должны осуществляться специальными службами, создаваемыми в строительной организации и оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

3.2. Контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации, конструкций, материалов и оборудования; операционный контроль выполнения отдельных операций при выполнении ремонта кровель и приемочный контроль выполненной кровли.

3.3. При входном контроле рабочей документации производится проверка ее комплектности достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

При входном контроле строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования проверяются внешним осмотром соответствия их требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, а также наличие паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

3.4. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения работ по ремонту кровли и обеспечивает своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.

Результаты операционного контроля фиксируется в журнале работ.

Основным документом при операционном контроле являются требования СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

3.5. При поступлении рулонных и мастичных материалов на объект их образцы проверяют в лаборатории на соответствие физико-механических показателей паспортным данным.

3.6. При приемке выполненных работ по кровле проводится ее визуальное обследование. Особое внимание обращается на места сопряжений кровельного ковра с различными конструкциями крыши: выходы на крышу, примыкания к стене, парапетам, оголовкам вентиляционных блоков, установки вытяжных вентиляционных стояков и т.д.

При устройстве безрулонных кровель из полимерно-битумных мастик типа  контролю подлежат: качество исходных материалов, точность их дозировки, равномерность нанесения композиции и качество готового покрытия. Технические критерии оценки качества и средства контроля операции и процессов приведены в таблице 4. Приемочный контроль готовых кровель осуществляют согласно СНиП 3.01.01-85.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА УСТРОЙСТВО 1000 м2 КРОВЛИ

Нормативные затраты труда рабочих, чел.-ч                       265,24

Нормативные затраты машинного времени, маш.-ч           7,44

Продолжительность выполнения работ, смена                   16,2

Выработка одного рабочего в смену, м2

Калькуляция затрат труда, машинного времени и устройство кровли из полимерно-битумной композиции  приведена в таблице 5.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА, ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

5.1. При выполнении работ по ремонту кровель необходимо соблюдать требования, изложенные в СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», ГОСТ 12.0.004-79 «Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения», ГОСТ 12.3.040-86 «Строительство. Paботы кровельные и гидроизоляционные. Требования безопасности» и положения инструкции по эксплуатации машины ЛНИИ АКХ и СО-106 (107)

5.2. Допуск рабочих к выполнению кровельных работ разрешается после осмотра прорабом или мастером совместно с бригадиром исправности несущих конструкции крыши и ограждений.

5.3. При выполнении работ на крыше с уклоном более 20° рабочие должны применять предохранительные пояса. Места закрепления предохранительных поясов должны быть указаны мастером или прорабом.

5.4. Для прохода рабочих, выполняющих работы на крыше с уклоном более 20°, а также на крыше с покрытием, не рассчитанным на нагрузки от веса работающих, необходимо устраивать трапы шириной не менее 0,3 м с поперечными планками для упора ног. Трапы на время работы должны быть закреплены.

5.5. Размещать на крыше материалы допускается только в местах, предусмотренных проектом производства работ, с принятием мер против их падения, в том числе от воздействия ветра. Не допускается хранение и складирование на крыше материалов в большем количестве, чем требуется для работы на данном участке.

5.6. Не допускается выполнение кровельных работ во время гололеда, тумана, исключающего видимость в пределах фронта работ, грозы и ветра скоростью 15 м/сек и более.

5.7. Заготовка элементов и деталей кровли непосредственно на крыше не допускается.

5.8. К работе по устройству кровель допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение безопасным методам труда и приемам этих работ и получивших соответствующие удостоверения.

5.9. Рабочие, занятые на устройстве кровель, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в количестве не ниже установленных норм.

На местах проведения работ должны быть питьевая вода и аптечка для оказания первой медицинской помощи.

5.10. В случае отсутствия наружных строительных лесов здание, на котором производятся ремонтные кровельные работы, ограждается во избежание доступа людей в зону возможного падения материалов, инструмента, тары и др.

5.11. По окончании смены, а также на время перерывов в работе все остатки материалов, приспособлений, инструмент и мусор должны быть убраны с кровли. Сбрасывание с кровли материалов и инструмента запрещается.

5.12 Уборка снега с кровли производится исключительно профессиональными рабочими после инструктажа по технике безопасности. Уборка крыши от снега производится гораздо легче на кровлях с современными кровельными покрытиями.

Пожарная безопасность

5.12. Места производства кровельных работ должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности РФ.

5.13. На объекте должно быть назначено лицо, ответственное за сохранность и готовность к действию первичных средств пожаротушения.

5.14. Все работники должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

5.15. Перед началом ремонтных работ территория объекта должна быть подготовлена с определением мест установки бытовых помещений, мест складирования материалов и легковоспламеняющихся материалов.

5.16. Противопожарные двери и выходы на крышу должны быть исправны и при проведении работ закрыты. Запирать их запрещается. Проходы и подступы к эвакуационным выходам и стационарным пожарным лестницам должны быть всегда свободны.

Экологическая безопасность

5.17. При ремонте кровли снимаемый кровельный материал должен удаляться на специально подготовленную площадку. Устраивать свалки горючих отходов на территории строительства не разрешается.

5.18. По окончании рабочей смены не разрешается оставлять кровельные рулонные материалы, сгораемые утеплитель и другие горючие материалы внутри здания или на его покрытиях, а также в противопожарных разрывах.

5.19. Кровельный материал, сгораемый утеплитель и другие горючие вещества и материалы, используемые при работе, необходимо хранить вне здания в отдельно стоящем сооружении или на специальной площадке.

5.20. Содержание вредных веществ в рабочей зоне не должно превышать предельно допустимых концентраций.

Типовая технологическая карта: производство работ по устройству мягкой кровли.

Без рубрики

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

     1.1. Типовая технологическая карта, именуемая далее по тексту ТТК, разработана на устройство мягкой кровли . Кровли из мелкоштучных материалов, которыми являются  гибкие плитки , преимущественно применяют при устройстве чердачных покрытий малоэтажных зданий гражданского назначения. Такие кровли устраивают на крышах любой формы, покрывая любую поверхность с крутыми скатами при минимальном уклоне крыш 33%.

     1.2. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства кровельных работ.

     1.3. Цель создания представленной ТТК дать рекомендуемую схему технологического процесса по проведению кровельных работ, показать состав и содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

     1.4. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты на выполнение отдельных видов кровельных работ.

            При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование, и т.п.

     1.5. Все Рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.

     1.6. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

     1.7. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительно-монтажной организации по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика и организациями, в ведении которых будет находиться эксплуатация данного здания, сооружения.

     1.8. Применение ТТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

     1.9. В состав работ, последовательно выполняемых, при производстве кровельных работ входят:

     — устройство обрешетки;

     — устройство нижнего водоизоляционного слоя из битумно-полимерного рулонного материала с картонной основой;

     — подача плитки  к месту укладки;

     — укладка кровельного материала.

     1.10. Мягкая кровля  создана из пропитанного битумом стекловолокна и состоит из пяти слоев. Стекловолокно благодаря своим исключительным армирующим свойствам хорошо подходит для сцепки битумных слоев. Битумный слой, состоящий из натурального окисленного битума, обеспечивает максимальную стойкость кровли к температурным перепадам и облучению ультрафиолетом. Базальтовый гранулят придает кровле необычайно насыщенный, стойкий цвет и предохраняет битумный слой от вредного воздействия ультрафиолетовых излучений, а также механических повреждений. Герметизация кровли — процесс, требующий предварительной подготовки.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

     1.1. Типовая технологическая карта, именуемая далее по тексту ТТК, разработана на устройство мягкой кровли . Кровли из мелкоштучных материалов, которыми являются  гибкие плитки , преимущественно применяют при устройстве чердачных покрытий малоэтажных зданий гражданского назначения. Такие кровли устраивают на крышах любой формы, покрывая любую поверхность с крутыми скатами при минимальном уклоне крыш 33%.

     1.2. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства кровельных работ.

     1.3. Цель создания представленной ТТК дать рекомендуемую схему технологического процесса по проведению кровельных работ, показать состав и содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

     1.4. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты на выполнение отдельных видов кровельных работ.

            При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование, и т.п.

     1.5. Все Рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.

     1.6. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

     1.7. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительно-монтажной организации по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика и организациями, в ведении которых будет находиться эксплуатация данного здания, сооружения.

     1.8. Применение ТТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

     1.9. В состав работ, последовательно выполняемых, при производстве кровельных работ входят:

     — устройство обрешетки;

     — устройство нижнего водоизоляционного слоя из битумно-полимерного рулонного материала с картонной основой;

     — подача плитки  к месту укладки;

     — укладка кровельного материала.

     1.10. Мягкая кровля  создана из пропитанного битумом стекловолокна и состоит из пяти слоев. Стекловолокно благодаря своим исключительным армирующим свойствам хорошо подходит для сцепки битумных слоев. Битумный слой, состоящий из натурального окисленного битума, обеспечивает максимальную стойкость кровли к температурным перепадам и облучению ультрафиолетом. Базальтовый гранулят придает кровле необычайно насыщенный, стойкий цвет и предохраняет битумный слой от вредного воздействия ультрафиолетовых излучений, а также механических повреждений.

1.10.1 Зимой, после пяти сантиметров выпавшего снега, кровля должна быть очищена. Своевременная и регулярная уборка снега с кровли является необходимой процедурой в условиях суровой российской зимы.

     1.11. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

     СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

     СНиП 3.04.01 — 87. Изоляционные и отделочные покрытия;

     СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

     СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

     2.1. В соответствии со СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства» до начала выполнения строительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте Генподрядчик обязан получить в установленном порядке разрешение от Заказчика на выполнение кровельных работ. Основанием для начала работ может служить Акт освидетельствования скрытых работ по подготовке деревянной обрешетки.

     2.2. Кровельные работы осуществляют в соответствии с требованиями СНиП II-26-76,

Рабочего проекта и Проекта производства работ. Замена предусмотренных проектом материалов и составов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

     2.3. В процессе производства работ поверхности предохраняют от атмосферных осадков и производственных жидкостей. На открытом воздухе кровельные работы ведут при отсутствии атмосферных осадков (снегопада, гололеда и дождя) при температуре наружного воздуха до минус 20 °С.

    2.4. До начала кровельных работ должны быть закончены все виды  подготовительных и предшествующих работ:

     — подготовка основания;

     — проверка качества материалов;

     — подготовка необходимых инструментов, инвентаря, подъемных и транспортных механизмов;

     — устройство вентиляционных шахт;

     — устройство фановых канализационных труб;

     — устройство стоек, антенн и т.д.

     2.5. Кровельные работы выполняют специализированные звенья. состоящие из трех кровельщиков II, III и IV разрядов. Кровельщик IV разряда укладывает плитку и проверяет правильность укладки. Рабочий III разряда гнет плитку для заделки конька и ендовы, помогает рабочему IV разряда. Подсобный рабочий II разряда подает и раскладывает стопками плитки, поднимает на чердак другие материалы.

     2.6. На каждое звено рабочих обычно отводят одну захватку — скат крыши. Укладывают плитку рядами, начиная от одного угла ската, перемещаясь к другому. На скате в продольном и поперечном направлениях необходимо укладывать целое число плит, при этом каждую плиту следует размещать на двух досках обрешетки.

     2.7. До укладки плит мягкой кровли  в местах разжелобков, ендов, карнизных свесов настил обрешетки из досок покрывают оцинкованной сталью или рулонным материалом.

     2.8. Крышу покрывают плиткой сразу по двум скатам, начиная от угла карнизного свеса по направлению к коньку. Первые два ряда укладывают с чердака, остальные — со скамейки или стремянки. Крепят плитку к обрешетке кляммерами.

     2.9. При устройстве деревянных оснований (обрешетки) под кровли из мягких плиток  необходимо соблюдать следующие требования:

     стыки обрешетки следует располагать вразбежку;

     расстояния между элементами обрешетки должны соответствовать проектным;

     в местах покрытия карнизных свесов, разжелобков и ендов, основания необходимо устраивать из досок (сплошными);

    обрешетку рекомендуется выполнять сплошной двухслойной из досок.

     2.10. Плиточные материалы следует укладывать на обрешетку рядами от карниза к коньку по предварительной разметке. Каждый вышележащий ряд должен напускаться на нижележащий.

     2.11. Коньки, ребра и разжелобки должны быть покрыты полотнищами рулонного водоизоляционного материала, которые закрепляют к обрешетке гвоздями и приклеивают мастикой. Разжелобки могут быть также покрыты кровельной сталью.  

     2.12. В местах разжелобков обрешетка должна выполняться сплошной из досок, а по карнизу должны устанавливаться доски шириной 140-150 мм с защитной уравнительной рейкой по карнизному краю.

     2.13. До укладки плиток вдоль фронтонных и карнизных свесов должны быть установлены фартуки из оцинкованной кровельной стали, которые закрепляют гвоздями ниже капельников (смотри рис.2 и 3).

     2.14. На наклонные отвороты фартуков горячей мастикой должны быть наклеены полосы битумно-полимерного рулонного материала шириной 300 мм и закреплены к обрешетке гвоздями.

     2.15. Нижний слой кровли должен быть выполнен из рулонного водоизоляционного материала, который раскатывают в направлении поперек ската с закреплением верхней по скату кромки рулона гвоздями к обрешетке и наклейкой мастикой нижней кромки рулона на смежное полотнище с нахлесткой 100 мм.

     2.16. Устройство верхнего водоизоляционного слоя должно начинаться с укладки впритык друг к другу плиток нижнего ряда, каждую из которых крепят к обрешетке гвоздями с подкладкой шайб диаметром 20 мм из жести, а кромочные отвороты плитки приклеивают мастикой. Каждый последующий ряд плиток укладывают с нахлесткой на половину ширины плитки и с боковым смещением на смежную на размер одного кромочного отворота.

     2.17. При устройстве мягкой кровели должны быть соблюдены следующие требования к готовой конструкции:

     отсутствие видимых просветов в покрытии при осмотре кровли из чердачных помещений;

     отсутствие отколов и трещин (в герметичных плоских листах);

     прочное соединение звеньев водосточных труб между собой.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

     3.1. Перед началом производства работ по устройству кровель проверяют: качество всех материалов; их соответствие требованиям действующих ГОСТов, ТУ; состояние инструмента, механизмов, приспособлений, готовность и пригодность основания в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

     Контроль и оценку качества работ при устройстве кровли выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

     СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия;

     СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства.

     3.2. Контроль качества используемых гидроизоляционных материалов и приклеивающих мастик, а также производства работ по устройству кровли возлагается на мастера и строительную лабораторию.

     С  целью обеспечения необходимого качества устройства мягкой кровли работы должны подвергаться контролю на всех стадиях их выполнения.    

     Производственный контроль подразделяется на входной, операционный (технологический), инспекционный и приемочный. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля, и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего кровельные работы.

     3.3. Входной контроль

     3.3.1. Данный контроль проводится с целью выявления отклонений от требований проекта и соответствующих стандартов. Входной контроль осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниями в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствия необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей. Результаты входного контроля оформляются Актом.

     3.3.2. При входном контроле надлежит проверять соответствие поступающих на объект материалов и изделий действующим стандартам, техническим условиям и другим документам и требованиям. При отсутствии сертификатов качество изделий и  материалов должно быть подтверждено результатами лабораторных испытаний.

     3.3.3. Количество изделий и материалов, подлежащих входному контролю, должно соответствовать нормам, приведенным в технических условиях и стандартах.

     3.4. Операционный (технологический) и инспекционный контроль

     3.4.1. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба.   

     3.4.2. При операционном  (технологическом)  контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций при устройстве мягкой кровли требованиям установленным строительными нормами и правилами, проектом конструкции кровли и другими нормативными документами.

     3.4.3. При операционном контроле подлежит проверке:

     — качество обрешетки;

     — ровность плоскости изоляции — наложением на поверхность рейки в различных направлениях с замером линейкой просветов;

     — правильность устройства кровли заданного уклона — наложением шаблона.

     3.4.4. Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в журнале производства работ по устройству кровли.

     3.4.5. При инспекционном контроле надлежит проверять качество кровельных работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии возведения сооружения.

     3.4.6. Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем, и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Журнал производства работ по устройству кровли и фиксируются также в Общем журнале работ.  Вся приемо-сдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 3.01.01-85*.     

     3.4.7. Генеральный   подрядчик  должен  предъявлять представителю заказчика журнал кровельных работ, акты освидетельствования скрытых работ, протоколы, исполнительную документацию, сертификаты и паспорта на примененные материалы, образцы кровельных материалов для сопоставления с требованиями проекта, технических условий, норм и стандартов. Для оценки качества кровельных материалов должны быть отобраны пробы и   выполнены испытания в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями.

     3.4.8. Качество производства работ обеспечивается выполнением требований соблюдения необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в Проекте организации строительства и Проекте производства работ, а также в Схеме операционного контроля качества работ.

     3.5. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества работ приведен в таблице 1.

Таблица 1

  Наименование  операций, подлежащих контролю       Предмет, состав и объем проводимого контроля, предельное отклонение     Способы контроля     Время проведения контроля       Кто контроли- рует  
  Готовое покрытие из мягкой кровли     При проверке двухметровой рейкой: по горизонтали ±5 мм по вертикали -5 …+10 мм плоскости элемента от заданного уклона — 0,2 % — не более 150 мм толщины элемента покрытия — -5 … +10 % — не более 3,0 мм     Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50-100 м поверхности или на участке меньшей площади в местах, определяемых визуальным осмотром       В процессе устройства кровли     Прораб, мастер    
  Соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту;       Отступления от проекта не допускаются     Технический осмотр, акт приемки     -//-     -//-  
  Прочность сцепления с основанием и между собой гидроизоляционного ковра из рулонных материалов по сплошной мастичной клеящей прослойке эмульсионных составов с основанием — не менее 0,5 МПа     Отступления от проекта не допускаются     Измерительный, 5 измерений на 120-150 м поверхности покрытия (при простукивании не должен изменяться характер звука); при разрыве приклеенных материалов не должны наблюдаться отслоения по мастике (разрыв должен происходить внутри рулон-ного полотнища)         -//-     -//-  
  Пузыри, вздутия, воздушные мешки, разрывы, вмятины, проколы, губчатое строение, потек и наплывы на поверх- ности покрытия изоляции не допускаются     Отступления от проекта не допускаются     Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50-100 м поверхности или на участке меньшей площади в местах, определяемых визуальным осмотром       -//-     -//-  

     3.6. Качество наклеивания отдельных слоев и выполненного гидроизоляционного ковра устанавливают путем осмотра его поверхности, при этом ковер должен удовлетворять следующим требованиям:

     а) отсутствие трещин, раковин, вздутий, отслоений и др. дефектов;

     б) края полотнищ в местах нахлестки должны быть прочно склеены с нижним слоем.

     3.7. Качество наклеивания отдельных слоев и выполненного гидроизоляционного ковра устанавливают путем осмотра его поверхности, при этом ковер должен удовлетворять следующим требованиям:

     а) отсутствие трещин, раковин, вздутий, отслоений и др. дефектов;

     б) края полотнищ в местах нахлестки должны быть прочно склеены с нижним слоем.

     3.8. Приклеивание рулонного материала, проверяемое путем медленного отрыва одного слоя от другого, должно быть прочным, при этом отслаивание материала от основания недопустимо.

     3.9. Обнаруженные при осмотре кровли дефекты или отклонения от проекта должны быть исправлены до сдачи здания в эксплуатацию.

     3.10. Приемка законченной кровли должна сопровождаться тщательным осмотром ее поверхности, особенно у воронок, в лотках и местах примыканий к выступающим конструкциям.

     3.11. В ходе окончательной приемки кровли должны быть предъявлены следующие документы:

     а) паспорта на примененные материалы;

     б) данные о результатах лабораторных испытаний материалов;

     в) журналы производства работ по устройству кровли;

     г) исполнительные чертежи покрытия и кровли;

     д) акты промежуточной приемки выполненных работ.

     Приемку готовой кровли следует оформлять актом с указанием наименования объекта, объема выполненных работ и их качества, всех недоделок. Акт должен быть подписан представителями подрядчика и заказчика и скреплен печатями соответствующих организаций.

4. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И МАШИННОГО ВРЕМЕНИ

     4.1. Пример составления калькуляции затрат труда и машинного времени на производство кровельных  работ (1000 м) приведен в таблице  2.

                                                                                                                               Таблица 2

  N п/п     Обоснование, шифр ЕНиР, ГЭСН     Наименование работ         Ед. изм.     Объем работ     НВР. на единицу Измерения       Затраты труда на весь объем    
                                чел.-ч       маш.-ч       чел.-ч     маш.-ч  
  1.     11-01-008-03     Устройство кровли полимернаполненной по сплошной обрешетке       100 м     10,0     93,15     2,05     931,50     20,50  
               ИТОГО:       м     1000,0                 931,50     20,50  

     4.2. Затраты труда и времени  подсчитаны применительно к «Государственным элементным сметным нормам на строительные работы» (ГЭСН-2001-12 Сборник N 12. Кровли).

5. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

     5.1. Пример составления графика производства работ приведен в таблице 3.

                                                                                                                                            Таблица 3

  N п/п     Наименование работ     Ед. изм.     Объем работ     Трудоемкость на объем, чел.-ч     Название и количество бригад (звеньев)     Месяц начала и окончания работ, продолжительность работ,  дни    
  1.     Устройство кровли полимернаполненной по сплошной обрешетке           м     1000,0     952,0     Кровельщики  — 3 чел.     01.10      29     30.10.        

     5.2. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

     5.2.1. В графе «Наименование технологических операций» приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительный процесс, на который составлена технологическая карта;

     5.2.2. В графе «Принятый состав звена» приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

     5.2.3. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени.

     5.2.4. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составлена технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены при односменной работе или рабочим суткам при двух- и трехсменной работе.

6. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

     6.1. Потребность в машинах и оборудовании

     6.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

     6.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения кровельных работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

     6.1.3. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя;

     6.1.4. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, и инструментов для производства кровельных работ приведен в таблице 4.

                                                                                                                                                                      Таблица 4

  N п/п     Наименование машин, механизмов, станков, инструментов и материалов       Марка     Ед. изм.     Количество  
  1.     Подъемник мачтовый строительный     «Пионер»     шт.       1  
  2.     Бадья для подачи материала             — // —     1  
  3.     Устройство для раскатки и прикатки рулонных материалов         СО-108А     —  //  —     1  
  4.     Шаблон             —  //  —     1  
  5.     Рейка контрольная 2-метровая             —  //  —     1  
  6.     Установка для подачи битумных мастик на кровлю       УПБ-1-50     —  //  —     1  
  7.     Термос для хранения и подогрева мастики с форсункой и бачком для топлива       ТБ-2     —  //  —     1  
  8.     Уровень строительный типа       УС-8     —  //  —     2  
  9.     Нож кровельный             шт     2  
  10.     Молоток штукатурный             — // —     2  
  11.     Каски строительные             — // —     3  
  12.     Пояс предохранительный для строителей             — // —     3  

7. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

     7.1. При производстве кровельных работ следует руководствоваться действующими нормативными документами:

     СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

     СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;    

     РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

     7.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промсанитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

     Ответственное лицо осуществляет организационное руководство кровельными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.

     7.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, вентиляция, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т.д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде. Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

     7.4. Решения по технике безопасности должны учитываться и находить отражение в организационно-технологических картах и схемах на производство работ.

     7.5. Сроки выполнения работ, их последовательность, потребность в трудовых ресурсах устанавливается с учетом обеспечения безопасного ведения работ и времени на соблюдение мероприятий, обеспечивающих безопасное производство работ, чтобы любая из выполняемых операций не являлась источником производственной опасности для одновременно выполняемых или последующих работ.

     7.6. При разработке методов и последовательности выполнения работ следует учитывать опасные зоны, возникающие в процессе работ. При необходимости выполнения работ в опасных зонах должны предусматриваться мероприятия по защите работающих.

     7.7. Место ведения кровельных работ необходимо обеспечить огнетушителями, ящиком с песком, лопатами, водой, очистить от горючих материалов в радиусе не менее 5 м.

     7.8. Санитарно-бытовые помещения должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительной площадке должны быть обеспечены питьевой водой.

     7.9. Работа с механизмами, приспособлениями, инвентарем и инструментами должна вестись в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

     7.10. К производству кровельных работ запрещается допускать лиц:

     а) моложе 18 лет;

     б) не прошедших предварительное медицинское освидетельствование и периодические медицинские осмотры;

     в) не имеющих удостоверения об обучении по специальности;

     г) не прошедших инструктаж по технике безопасности;   

     д) не имеющих наряд-допуск на выполняемые работы.

     7.11. Рабочие, выполняющие кровельные работы, обязаны знать:

     — опасные и вредные для организма производственные факторы выполняемых работ;

     — вредные вещества и компоненты используемых материалов и характер их воздействия на   организм человека;

     — правила личной гигиены;

     — инструкции по технологии производства кровельных работ, содержанию рабочего места, по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной безопасности;

     — правила оказания первой медицинской помощи.

     7.12. Производственные и бытовые стоки, образующиеся на стройплощадке, должны очищаться и обезвреживаться согласно указаниям в Проекте организации строительства и Проекте производства работ.

     7.13. Производство работ по устройству кровель должно осуществляться по проекту производства работ (ППР), содержащему организационно-технические решения по обеспечению безопасности и санитарно-гигиеническому обслуживанию работающих. Состав и содержание основных решений по технике безопасности в ППР должны соответствовать СНиП 12-03-2001. Работы по устройству кровель должны выполняться специализированными бригадами под техническим руководством и контролем инженерно-технических работников организаций, имеющих лицензию на право производства кровельных работ. К производству кровельных работ допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные правилам техники безопасности, методам ведения этих работ и мерам пожарной безопасности

     О проведении инструктажей должна быть отметка в специальном журнале под роспись. Журнал должен храниться у ответственного за проведение работ на объекте или в строительной (ремонтной) организации.

     Лица, выполняющие работы по разогреву битума, приготовлению битумных мастик и работающие с оборудованием для подогрева кровельных (изоляционных) материалов, должны проходить обучение по программам пожарно-технического минимума в обязательном порядке со сдачей зачетов (экзаменов).

     В зоне, где производятся кровельные работы, находиться посторонним лицам запрещается. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

     — ознакомить рабочих с Рабочей технологической картой под роспись;

     — следить за исправным состоянием инструментов, механизмов и приспособлений;

     — разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций.

      7.14. Лица, участвующие в приготовлении составов холодного отверждения и их применении, должны быть обеспечены спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Для защиты органов дыхания — респираторами марок Ф-62III, РУ-60М и типа «Лепесток». Работы по нанесению грунтовочного состава и клеящей мастики должны производиться только при использовании средств индивидуальной защиты кожных покровов. Для защиты кожи — пастами или мазями типа силиконовых, ПМ-1, ХИОТ БГ и другими, перчатками резиновыми.  

     На местах проведения работ должны быть вода и аптечка с медикаментами для оказания первой помощи.

     При выполнении кровельных работ в снежную, дождливую погоду рабочее место должно быть защищено от непогоды навесами или тепляками из негорючих материалов. Без защиты от непогоды кровельные работы производить запрещается.

     7.15. У мест выполнения кровельных и изоляционных работ, а также около оборудования, имеющего повышенную пожарную опасность (котлы для варки битума и у мест приготовления битумной мастики, при производстве работ по укладке горючего утеплителя), следует вывешивать стандартные знаки (аншлаги, таблички) безопасности.

     До начала производства работ на покрытиях должны быть выполнены все предусмотренные проектом ограждения и выходы на покрытие зданий (из лестничных клеток, по наружным лестницам).

     7.16. Термосы для слива эмульсии ББЭ должны быть в исправном состоянии и иметь плотно закрывающиеся несгораемые крышки.

     Перед загрузкой термосы должны быть тщательно осмотрены. В случае обнаружения неисправности в термосе необходимо прекратить работы, очистить термос, отремонтировать его или заменить.

     Термосы должны устанавливаться на открытых площадках в устойчивом положении, рядом с комплектом противопожарных средств, причем на расстоянии от зданий не менее 10 м.

     7.17. Противопожарные двери и люки выходов на покрытие должны быть исправны и при проведении работ закрыты. Запирать их на замки или другие запоры запрещается.

     Проходы и подступы к эвакуационным выходам и стационарным пожарным лестницам должны быть всегда свободными.

     7.18. При попадании битумной мастики на кожу следует тотчас удалить ее с кожи, используя вазелиновое мыло. При этом запрещается использовать высокотоксичные растворители (бензин, четыреххлористый углерод и т.п.).

     7.19. Необходимо постоянно помнить, что бутил-нитритовая мастика — материал взрыво- и пожароопасный. Поэтому в зоне производства работ их масса не должна превышать сменную потребность. Банки с клеем-мастикой или бутил-нитритовой мастикой нужно открывать только в расчете на полное использование их содержимого в течение рабочей смены или времени, необходимого для выполнения сменного задания; оставлять банки открытыми запрещается.

     При производстве кровельных работ с применением битумно-полимерных мастик следует:

     а) обозначить зону производства работ;

     б) производить работы только с наветренной стороны.

     Тара из-под мастик должна храниться в специально отведенном месте вне зоны производства кровельных работ.

     Ответственность за исправность электроустановок и электропроводов и правильность подключения электрооборудования должна быть возложена на специалиста-электрика приказом начальника строительства (начальника управления, управляющего трестом и т.д.).

     7.20. На проведение всех видов работ с рулонными и мастичными кровельными материалами или с применением горючих утеплителей на временных местах (кроме строительных площадок и частных домовладений ) руководитель объекта обязан оформить наряд-допуск.

     В наряде-допуске должно быть указано место, технологическая последовательность, способы производства, конкретные противопожарные мероприятия, ответственные лица и срок его действия.

     7.21. В местах производства кровельных работ с применением полимерных и битумно-полимерных материалов запрещается:

     а) курить;

     б) производить работы, связанные с искрообразованием;

     в) пользоваться искрообразующим инструментом.

     В случае загорания этих материалов необходимо использовать при тушении углекислотные огнетушители, песок. Использование воды для тушения битумов и растворителей не допускается.

     7.22. При появлении на коже зуда или красноты от случайного попадания мастики необходимо промыть пораженное место водой с мылом и обратиться к врачу.

     7.23. Перед приемом пищи необходимо тщательно вымыть руки и лицо в теплой воде, прополоскать рот.

     7.24. Зона возможного падения сверху материалов, инструментов, тары и стекания мастики со здания, на котором производятся кровельные работы, должна быть ограждена. На ограждении опасной зоны вывешивают предупредительные надписи.

     7.25. Допуск рабочих к выполнению кровельных работ разрешается после осмотра прорабом или мастером совместно с бригадиром основания, парапета и определения при необходимости мест и способов надежного закрепления страховочных приспособлений кровельщиков.

     7.26. Рабочее место кровельщиков должно содержаться в чистоте, быть свободным от посторонних предметов; строительного мусора и лишних строительных материалов.

     7.27. Запрещается класть инструменты и мелкие материалы непосредственно на кровлю. Эти предметы должны находиться в переносном ящике или сумке. Складирование этих предметов на крыше может производиться при условии устройства горизонтальных площадок, огражденных со всех сторон. Запрещается сбрасывать с крыши материалы и инструмент.

     7.28.  По окончании работ необходимо провести осмотр рабочих мест и привести их в пожаровзрывобезопасное состояние.

     По окончании рабочей смены, а также во время перерыва в работе все остатки материалов, приспособления и инструмент должны быть убраны с крыши или надежно закреплены. Не разрешается оставлять неиспользованный горючий утеплитель, кровельные рулонные материалы, газовые баллоны и другие горючие и взрывоопасные вещества и материалы внутри или на покрытиях зданий, а также в противопожарных разрывах.

     7.29. На кровле допускается хранить не более сменной потребности расходных материалов. Запас материалов должен находиться на расстоянии не менее 5 метров от границы зоны выполнения работ. Складирование материалов и установка баллонов на кровле и в помещениях ближе 5 м от эвакуационных выходов (в том числе подходов к наружным пожарным лестницам) не допускается.

     7.30. На объекте должно быть определено лицо, ответственное за сохранность и готовность к действию первичных средств пожаротушения.

     Огнетушители должны всегда содержаться в исправном состоянии, периодически осматриваться, проверяться и своевременно перезаряжаться.

     Для обеспечения успешного тушения пожара необходимо обучить работников правилам и способам работы с первичными средствами пожаротушения.

     7.31. При обнаружении пожара или признаков горения (задымление, запах гари, повышение температуры и т.п.) необходимо:

     немедленно сообщить об этом в пожарную охрану;

     принять по возможности меры по эвакуации людей, тушению пожара и обеспечению сохранности материальных ценностей.

     1.11. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

     СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

     СНиП 3.04.01 — 87. Изоляционные и отделочные покрытия;

     СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

     СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

     2.1. В соответствии со СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства» до начала выполнения строительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте Генподрядчик обязан получить в установленном порядке разрешение от Заказчика на выполнение кровельных работ. Основанием для начала работ может служить Акт освидетельствования скрытых работ по подготовке деревянной обрешетки.

     2.2. Кровельные работы осуществляют в соответствии с требованиями СНиП II-26-76,

Рабочего проекта и Проекта производства работ. Замена предусмотренных проектом материалов и составов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

     2.3. В процессе производства работ поверхности предохраняют от атмосферных осадков и производственных жидкостей. На открытом воздухе кровельные работы ведут при отсутствии атмосферных осадков (снегопада, гололеда и дождя) при температуре наружного воздуха до минус 20 °С.

    2.4. До начала кровельных работ должны быть закончены все виды  подготовительных и предшествующих работ:

     — подготовка основания;

     — проверка качества материалов;

     — подготовка необходимых инструментов, инвентаря, подъемных и транспортных механизмов;

     — устройство вентиляционных шахт;

     — устройство фановых канализационных труб;

     — устройство стоек, антенн и т.д.

     2.5. Кровельные работы выполняют специализированные звенья. состоящие из трех кровельщиков II, III и IV разрядов. Кровельщик IV разряда укладывает плитку и проверяет правильность укладки. Рабочий III разряда гнет плитку для заделки конька и ендовы, помогает рабочему IV разряда. Подсобный рабочий II разряда подает и раскладывает стопками плитки, поднимает на чердак другие материалы.

     2.6. На каждое звено рабочих обычно отводят одну захватку — скат крыши. Укладывают плитку рядами, начиная от одного угла ската, перемещаясь к другому. На скате в продольном и поперечном направлениях необходимо укладывать целое число плит, при этом каждую плиту следует размещать на двух досках обрешетки.

     2.7. До укладки плит мягкой кровли  в местах разжелобков, ендов, карнизных свесов настил обрешетки из досок покрывают оцинкованной сталью или рулонным материалом.

     2.8. Крышу покрывают плиткой сразу по двум скатам, начиная от угла карнизного свеса по направлению к коньку. Первые два ряда укладывают с чердака, остальные — со скамейки или стремянки. Крепят плитку к обрешетке кляммерами.

     2.9. При устройстве деревянных оснований (обрешетки) под кровли из мягких плиток  необходимо соблюдать следующие требования:

     стыки обрешетки следует располагать вразбежку;

     расстояния между элементами обрешетки должны соответствовать проектным;

     в местах покрытия карнизных свесов, разжелобков и ендов, основания необходимо устраивать из досок (сплошными);

    обрешетку рекомендуется выполнять сплошной двухслойной из досок.

     2.10. Плиточные материалы следует укладывать на обрешетку рядами от карниза к коньку по предварительной разметке. Каждый вышележащий ряд должен напускаться на нижележащий.

     2.11. Коньки, ребра и разжелобки должны быть покрыты полотнищами рулонного водоизоляционного материала, которые закрепляют к обрешетке гвоздями и приклеивают мастикой. Разжелобки могут быть также покрыты кровельной сталью.  

     2.12. В местах разжелобков обрешетка должна выполняться сплошной из досок, а по карнизу должны устанавливаться доски шириной 140-150 мм с защитной уравнительной рейкой по карнизному краю.

     2.13. До укладки плиток вдоль фронтонных и карнизных свесов должны быть установлены фартуки из оцинкованной кровельной стали, которые закрепляют гвоздями ниже капельников (смотри рис.2 и 3).

     2.14. На наклонные отвороты фартуков горячей мастикой должны быть наклеены полосы битумно-полимерного рулонного материала шириной 300 мм и закреплены к обрешетке гвоздями.

     2.15. Нижний слой кровли должен быть выполнен из рулонного водоизоляционного материала, который раскатывают в направлении поперек ската с закреплением верхней по скату кромки рулона гвоздями к обрешетке и наклейкой мастикой нижней кромки рулона на смежное полотнище с нахлесткой 100 мм.

     2.16. Устройство верхнего водоизоляционного слоя должно начинаться с укладки впритык друг к другу плиток нижнего ряда, каждую из которых крепят к обрешетке гвоздями с подкладкой шайб диаметром 20 мм из жести, а кромочные отвороты плитки приклеивают мастикой. Каждый последующий ряд плиток укладывают с нахлесткой на половину ширины плитки и с боковым смещением на смежную на размер одного кромочного отворота.

     2.17. При устройстве мягкой кровели должны быть соблюдены следующие требования к готовой конструкции:

     отсутствие видимых просветов в покрытии при осмотре кровли из чердачных помещений;

     отсутствие отколов и трещин (в герметичных плоских листах);

     прочное соединение звеньев водосточных труб между собой.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

     3.1. Перед началом производства работ по устройству кровель проверяют: качество всех материалов; их соответствие требованиям действующих ГОСТов, ТУ; состояние инструмента, механизмов, приспособлений, готовность и пригодность основания в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

     Контроль и оценку качества работ при устройстве кровли выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

     СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия;

     СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства.

     3.2. Контроль качества используемых гидроизоляционных материалов и приклеивающих мастик, а также производства работ по устройству кровли возлагается на мастера и строительную лабораторию.

     С  целью обеспечения необходимого качества устройства мягкой кровли работы должны подвергаться контролю на всех стадиях их выполнения.    

     Производственный контроль подразделяется на входной, операционный (технологический), инспекционный и приемочный. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля, и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего кровельные работы.

     3.3. Входной контроль

     3.3.1. Данный контроль проводится с целью выявления отклонений от требований проекта и соответствующих стандартов. Входной контроль осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниями в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствия необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей. Результаты входного контроля оформляются Актом.

     3.3.2. При входном контроле надлежит проверять соответствие поступающих на объект материалов и изделий действующим стандартам, техническим условиям и другим документам и требованиям. При отсутствии сертификатов качество изделий и  материалов должно быть подтверждено результатами лабораторных испытаний.

     3.3.3. Количество изделий и материалов, подлежащих входному контролю, должно соответствовать нормам, приведенным в технических условиях и стандартах.

     3.4. Операционный (технологический) и инспекционный контроль

     3.4.1. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба.   

     3.4.2. При операционном  (технологическом)  контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций при устройстве мягкой кровли требованиям установленным строительными нормами и правилами, проектом конструкции кровли и другими нормативными документами.

     3.4.3. При операционном контроле подлежит проверке:

     — качество обрешетки;

     — ровность плоскости изоляции — наложением на поверхность рейки в различных направлениях с замером линейкой просветов;

     — правильность устройства кровли заданного уклона — наложением шаблона.

     3.4.4. Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в журнале производства работ по устройству кровли.

     3.4.5. При инспекционном контроле надлежит проверять качество кровельных работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии возведения сооружения.

     3.4.6. Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем, и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Журнал производства работ по устройству кровли и фиксируются также в Общем журнале работ.  Вся приемо-сдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 3.01.01-85*.     

     3.4.7. Генеральный   подрядчик  должен  предъявлять представителю заказчика журнал кровельных работ, акты освидетельствования скрытых работ, протоколы, исполнительную документацию, сертификаты и паспорта на примененные материалы, образцы кровельных материалов для сопоставления с требованиями проекта, технических условий, норм и стандартов. Для оценки качества кровельных материалов должны быть отобраны пробы и   выполнены испытания в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями.

     3.4.8. Качество производства работ обеспечивается выполнением требований соблюдения необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в Проекте организации строительства и Проекте производства работ, а также в Схеме операционного контроля качества работ.

     3.5. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества работ приведен в таблице 1.

Таблица 1

  Наименование  операций, подлежащих контролю       Предмет, состав и объем проводимого контроля, предельное отклонение     Способы контроля     Время проведения контроля       Кто контроли- рует  
  Готовое покрытие из мягкой кровли     При проверке двухметровой рейкой: по горизонтали ±5 мм по вертикали -5 …+10 мм плоскости элемента от заданного уклона — 0,2 % — не более 150 мм толщины элемента покрытия — -5 … +10 % — не более 3,0 мм     Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50-100 м поверхности или на участке меньшей площади в местах, определяемых визуальным осмотром       В процессе устройства кровли     Прораб, мастер    
  Соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту;       Отступления от проекта не допускаются     Технический осмотр, акт приемки     -//-     -//-  
  Прочность сцепления с основанием и между собой гидроизоляционного ковра из рулонных материалов по сплошной мастичной клеящей прослойке эмульсионных составов с основанием — не менее 0,5 МПа     Отступления от проекта не допускаются     Измерительный, 5 измерений на 120-150 м поверхности покрытия (при простукивании не должен изменяться характер звука); при разрыве приклеенных материалов не должны наблюдаться отслоения по мастике (разрыв должен происходить внутри рулон-ного полотнища)         -//-     -//-  
  Пузыри, вздутия, воздушные мешки, разрывы, вмятины, проколы, губчатое строение, потек и наплывы на поверх- ности покрытия изоляции не допускаются     Отступления от проекта не допускаются     Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50-100 м поверхности или на участке меньшей площади в местах, определяемых визуальным осмотром       -//-     -//-  

     3.6. Качество наклеивания отдельных слоев и выполненного гидроизоляционного ковра устанавливают путем осмотра его поверхности, при этом ковер должен удовлетворять следующим требованиям:

     а) отсутствие трещин, раковин, вздутий, отслоений и др. дефектов;

     б) края полотнищ в местах нахлестки должны быть прочно склеены с нижним слоем.

     3.7. Качество наклеивания отдельных слоев и выполненного гидроизоляционного ковра устанавливают путем осмотра его поверхности, при этом ковер должен удовлетворять следующим требованиям:

     а) отсутствие трещин, раковин, вздутий, отслоений и др. дефектов;

     б) края полотнищ в местах нахлестки должны быть прочно склеены с нижним слоем.

     3.8. Приклеивание рулонного материала, проверяемое путем медленного отрыва одного слоя от другого, должно быть прочным, при этом отслаивание материала от основания недопустимо.

     3.9. Обнаруженные при осмотре кровли дефекты или отклонения от проекта должны быть исправлены до сдачи здания в эксплуатацию.

     3.10. Приемка законченной кровли должна сопровождаться тщательным осмотром ее поверхности, особенно у воронок, в лотках и местах примыканий к выступающим конструкциям.

     3.11. В ходе окончательной приемки кровли должны быть предъявлены следующие документы:

     а) паспорта на примененные материалы;

     б) данные о результатах лабораторных испытаний материалов;

     в) журналы производства работ по устройству кровли;

     г) исполнительные чертежи покрытия и кровли;

     д) акты промежуточной приемки выполненных работ.

     Приемку готовой кровли следует оформлять актом с указанием наименования объекта, объема выполненных работ и их качества, всех недоделок. Акт должен быть подписан представителями подрядчика и заказчика и скреплен печатями соответствующих организаций.

4. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И МАШИННОГО ВРЕМЕНИ

     4.1. Пример составления калькуляции затрат труда и машинного времени на производство кровельных  работ (1000 м) приведен в таблице  2.

                                                                                                                               Таблица 2

  N п/п     Обоснование, шифр ЕНиР, ГЭСН     Наименование работ         Ед. изм.     Объем работ     НВР. на единицу Измерения       Затраты труда на весь объем    
                                чел.-ч       маш.-ч       чел.-ч     маш.-ч  
  1.     11-01-008-03     Устройство кровли полимернаполненной по сплошной обрешетке       100 м     10,0     93,15     2,05     931,50     20,50  
               ИТОГО:       м     1000,0                 931,50     20,50  

     4.2. Затраты труда и времени  подсчитаны применительно к «Государственным элементным сметным нормам на строительные работы» (ГЭСН-2001-12 Сборник N 12. Кровли).

5. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

     5.1. Пример составления графика производства работ приведен в таблице 3.

                                                                                                                                            Таблица 3

  N п/п     Наименование работ     Ед. изм.     Объем работ     Трудоемкость на объем, чел.-ч     Название и количество бригад (звеньев)     Месяц начала и окончания работ, продолжительность работ,  дни    
  1.     Устройство кровли полимернаполненной по сплошной обрешетке           м     1000,0     952,0     Кровельщики  — 3 чел.     01.10      29     30.10.        

     5.2. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

     5.2.1. В графе «Наименование технологических операций» приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительный процесс, на который составлена технологическая карта;

     5.2.2. В графе «Принятый состав звена» приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

     5.2.3. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени.

     5.2.4. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составлена технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены при односменной работе или рабочим суткам при двух- и трехсменной работе.

6. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

     6.1. Потребность в машинах и оборудовании

     6.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

     6.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения кровельных работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

     6.1.3. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя;

     6.1.4. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, и инструментов для производства кровельных работ приведен в таблице 4.

                                                                                                                                                                      Таблица 4

  N п/п     Наименование машин, механизмов, станков, инструментов и материалов       Марка     Ед. изм.     Количество  
  1.     Подъемник мачтовый строительный     «Пионер»     шт.       1  
  2.     Бадья для подачи материала             — // —     1  
  3.     Устройство для раскатки и прикатки рулонных материалов         СО-108А     —  //  —     1  
  4.     Шаблон             —  //  —     1  
  5.     Рейка контрольная 2-метровая             —  //  —     1  
  6.     Установка для подачи битумных мастик на кровлю       УПБ-1-50     —  //  —     1  
  7.     Термос для хранения и подогрева мастики с форсункой и бачком для топлива       ТБ-2     —  //  —     1  
  8.     Уровень строительный типа       УС-8     —  //  —     2  
  9.     Нож кровельный             шт     2  
  10.     Молоток штукатурный             — // —     2  
  11.     Каски строительные             — // —     3  
  12.     Пояс предохранительный для строителей             — // —     3  

7. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

     7.1. При производстве кровельных работ следует руководствоваться действующими нормативными документами:

     СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

     СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;    

     РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

     7.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промсанитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

     Ответственное лицо осуществляет организационное руководство кровельными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.

     7.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, вентиляция, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т.д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде. Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

     7.4. Решения по технике безопасности должны учитываться и находить отражение в организационно-технологических картах и схемах на производство работ.

     7.5. Сроки выполнения работ, их последовательность, потребность в трудовых ресурсах устанавливается с учетом обеспечения безопасного ведения работ и времени на соблюдение мероприятий, обеспечивающих безопасное производство работ, чтобы любая из выполняемых операций не являлась источником производственной опасности для одновременно выполняемых или последующих работ.

     7.6. При разработке методов и последовательности выполнения работ следует учитывать опасные зоны, возникающие в процессе работ. При необходимости выполнения работ в опасных зонах должны предусматриваться мероприятия по защите работающих.

     7.7. Место ведения кровельных работ необходимо обеспечить огнетушителями, ящиком с песком, лопатами, водой, очистить от горючих материалов в радиусе не менее 5 м.

     7.8. Санитарно-бытовые помещения должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительной площадке должны быть обеспечены питьевой водой.

     7.9. Работа с механизмами, приспособлениями, инвентарем и инструментами должна вестись в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

     7.10. К производству кровельных работ запрещается допускать лиц:

     а) моложе 18 лет;

     б) не прошедших предварительное медицинское освидетельствование и периодические медицинские осмотры;

     в) не имеющих удостоверения об обучении по специальности;

     г) не прошедших инструктаж по технике безопасности;   

     д) не имеющих наряд-допуск на выполняемые работы.

     7.11. Рабочие, выполняющие кровельные работы, обязаны знать:

     — опасные и вредные для организма производственные факторы выполняемых работ;

     — вредные вещества и компоненты используемых материалов и характер их воздействия на   организм человека;

     — правила личной гигиены;

     — инструкции по технологии производства кровельных работ, содержанию рабочего места, по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной безопасности;

     — правила оказания первой медицинской помощи.

     7.12. Производственные и бытовые стоки, образующиеся на стройплощадке, должны очищаться и обезвреживаться согласно указаниям в Проекте организации строительства и Проекте производства работ.

     7.13. Производство работ по устройству кровель должно осуществляться по проекту производства работ (ППР), содержащему организационно-технические решения по обеспечению безопасности и санитарно-гигиеническому обслуживанию работающих. Состав и содержание основных решений по технике безопасности в ППР должны соответствовать СНиП 12-03-2001. Работы по устройству кровель должны выполняться специализированными бригадами под техническим руководством и контролем инженерно-технических работников организаций, имеющих лицензию на право производства кровельных работ. К производству кровельных работ допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные правилам техники безопасности, методам ведения этих работ и мерам пожарной безопасности

     О проведении инструктажей должна быть отметка в специальном журнале под роспись. Журнал должен храниться у ответственного за проведение работ на объекте или в строительной (ремонтной) организации.

     Лица, выполняющие работы по разогреву битума, приготовлению битумных мастик и работающие с оборудованием для подогрева кровельных (изоляционных) материалов, должны проходить обучение по программам пожарно-технического минимума в обязательном порядке со сдачей зачетов (экзаменов).

     В зоне, где производятся кровельные работы, находиться посторонним лицам запрещается. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

     — ознакомить рабочих с Рабочей технологической картой под роспись;

     — следить за исправным состоянием инструментов, механизмов и приспособлений;

     — разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций.

      7.14. Лица, участвующие в приготовлении составов холодного отверждения и их применении, должны быть обеспечены спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Для защиты органов дыхания — респираторами марок Ф-62III, РУ-60М и типа «Лепесток». Работы по нанесению грунтовочного состава и клеящей мастики должны производиться только при использовании средств индивидуальной защиты кожных покровов. Для защиты кожи — пастами или мазями типа силиконовых, ПМ-1, ХИОТ БГ и другими, перчатками резиновыми.  

     На местах проведения работ должны быть вода и аптечка с медикаментами для оказания первой помощи.

     При выполнении кровельных работ в снежную, дождливую погоду рабочее место должно быть защищено от непогоды навесами или тепляками из негорючих материалов. Без защиты от непогоды кровельные работы производить запрещается.

     7.15. У мест выполнения кровельных и изоляционных работ, а также около оборудования, имеющего повышенную пожарную опасность (котлы для варки битума и у мест приготовления битумной мастики, при производстве работ по укладке горючего утеплителя), следует вывешивать стандартные знаки (аншлаги, таблички) безопасности.

     До начала производства работ на покрытиях должны быть выполнены все предусмотренные проектом ограждения и выходы на покрытие зданий (из лестничных клеток, по наружным лестницам).

     7.16. Термосы для слива эмульсии ББЭ должны быть в исправном состоянии и иметь плотно закрывающиеся несгораемые крышки.

     Перед загрузкой термосы должны быть тщательно осмотрены. В случае обнаружения неисправности в термосе необходимо прекратить работы, очистить термос, отремонтировать его или заменить.

     Термосы должны устанавливаться на открытых площадках в устойчивом положении, рядом с комплектом противопожарных средств, причем на расстоянии от зданий не менее 10 м.

     7.17. Противопожарные двери и люки выходов на покрытие должны быть исправны и при проведении работ закрыты. Запирать их на замки или другие запоры запрещается.

     Проходы и подступы к эвакуационным выходам и стационарным пожарным лестницам должны быть всегда свободными.

     7.18. При попадании битумной мастики на кожу следует тотчас удалить ее с кожи, используя вазелиновое мыло. При этом запрещается использовать высокотоксичные растворители (бензин, четыреххлористый углерод и т.п.).

     7.19. Необходимо постоянно помнить, что бутил-нитритовая мастика — материал взрыво- и пожароопасный. Поэтому в зоне производства работ их масса не должна превышать сменную потребность. Банки с клеем-мастикой или бутил-нитритовой мастикой нужно открывать только в расчете на полное использование их содержимого в течение рабочей смены или времени, необходимого для выполнения сменного задания; оставлять банки открытыми запрещается.

     При производстве кровельных работ с применением битумно-полимерных мастик следует:

     а) обозначить зону производства работ;

     б) производить работы только с наветренной стороны.

     Тара из-под мастик должна храниться в специально отведенном месте вне зоны производства кровельных работ.

     Ответственность за исправность электроустановок и электропроводов и правильность подключения электрооборудования должна быть возложена на специалиста-электрика приказом начальника строительства (начальника управления, управляющего трестом и т.д.).

     7.20. На проведение всех видов работ с рулонными и мастичными кровельными материалами или с применением горючих утеплителей на временных местах (кроме строительных площадок и частных домовладений ) руководитель объекта обязан оформить наряд-допуск.

     В наряде-допуске должно быть указано место, технологическая последовательность, способы производства, конкретные противопожарные мероприятия, ответственные лица и срок его действия.

     7.21. В местах производства кровельных работ с применением полимерных и битумно-полимерных материалов запрещается:

     а) курить;

     б) производить работы, связанные с искрообразованием;

     в) пользоваться искрообразующим инструментом.

     В случае загорания этих материалов необходимо использовать при тушении углекислотные огнетушители, песок. Использование воды для тушения битумов и растворителей не допускается.

     7.22. При появлении на коже зуда или красноты от случайного попадания мастики необходимо промыть пораженное место водой с мылом и обратиться к врачу.

     7.23. Перед приемом пищи необходимо тщательно вымыть руки и лицо в теплой воде, прополоскать рот.

     7.24. Зона возможного падения сверху материалов, инструментов, тары и стекания мастики со здания, на котором производятся кровельные работы, должна быть ограждена. На ограждении опасной зоны вывешивают предупредительные надписи.

     7.25. Допуск рабочих к выполнению кровельных работ разрешается после осмотра прорабом или мастером совместно с бригадиром основания, парапета и определения при необходимости мест и способов надежного закрепления страховочных приспособлений кровельщиков.

     7.26. Рабочее место кровельщиков должно содержаться в чистоте, быть свободным от посторонних предметов; строительного мусора и лишних строительных материалов.

     7.27. Запрещается класть инструменты и мелкие материалы непосредственно на кровлю. Эти предметы должны находиться в переносном ящике или сумке. Складирование этих предметов на крыше может производиться при условии устройства горизонтальных площадок, огражденных со всех сторон. Запрещается сбрасывать с крыши материалы и инструмент.

     7.28.  По окончании работ необходимо провести осмотр рабочих мест и привести их в пожаровзрывобезопасное состояние.

     По окончании рабочей смены, а также во время перерыва в работе все остатки материалов, приспособления и инструмент должны быть убраны с крыши или надежно закреплены. Не разрешается оставлять неиспользованный горючий утеплитель, кровельные рулонные материалы, газовые баллоны и другие горючие и взрывоопасные вещества и материалы внутри или на покрытиях зданий, а также в противопожарных разрывах.

     7.29. На кровле допускается хранить не более сменной потребности расходных материалов. Запас материалов должен находиться на расстоянии не менее 5 метров от границы зоны выполнения работ. Складирование материалов и установка баллонов на кровле и в помещениях ближе 5 м от эвакуационных выходов (в том числе подходов к наружным пожарным лестницам) не допускается.

     7.30. На объекте должно быть определено лицо, ответственное за сохранность и готовность к действию первичных средств пожаротушения.

     Огнетушители должны всегда содержаться в исправном состоянии, периодически осматриваться, проверяться и своевременно перезаряжаться.

     Для обеспечения успешного тушения пожара необходимо обучить работников правилам и способам работы с первичными средствами пожаротушения.

     7.31. При обнаружении пожара или признаков горения (задымление, запах гари, повышение температуры и т.п.) необходимо:

     немедленно сообщить об этом в пожарную охрану;

     принять по возможности меры по эвакуации людей, тушению пожара и обеспечению сохранности материальных ценностей.

Уборка снега и наледи

Уборка снега на разных кровлях


Раствор для каменной кладки.

Без рубрики

Готовый раствор, поставляемый на строительную площадку, должен иметь паспорт с указанием даты и времени изготовления, марки и подвижности. Поступивший раствор (или изготовленный на строительной площадке) дополнительно проверяют по следующим основным показателям: подвижности, плотности, расслаиваемости и прочности при сжатии. Такие проверки производят ежедневно и при каждом изменении состава раствора.

     Подвижность раствора определяют не менее трех раз в смену. Величину подвижности определяют глубиной погружения в него эталонного стального конуса. Для этого сосуд наполняют смесью примерно на 1 см ниже его краев. Уложенный раствор штыкуют 25 раз стержнем диаметром 10… 12 мм и несколько раз встряхивают легким постукиванием сосуда о стол. Острие конуса (масса 300 г, высота 180 мм, диаметр 75 мм) приводят в соприкосновение с поверхностью раствора в сосуде. Затем предоставляют возможность конусу погружаться в растворную смесь и по циферблату с погрешностью 0,2 см отсчитывают глубину погружения. Подвижность (в см) растворной смеси вычисляют как среднее арифметическое результатов двух испытаний.

    Для определения подвижности раствора непосредственно у места укладки допускается применять конус без штатива. Острие конуса приводят в соприкосновение с раствором и дают ему возможность свободно погружаться. Величину подвижности определяют по делениям на конусе. В зависимости от назначения подвижность раствора должна быть различной:

Регламентируемая рабочая подвижность (см) раствора в летних и зимних условиях в зависимости от назначения

    Плотность растворной смеси определяют с помощью цилиндрического сосуда объемом 1 л с насадкой.Сосуд Наполняют растворной смесью с некоторым избытком, удерживаемым надетой насадкой. После этого смесь уплотняют 25-кратным штыкованием стальным стержнем диаметром 10… 12 мм с последующим встряхиванием сосуда 5… 6 раз легким постукиванием его об стол. Затем насадку снимают и срезают избыток растворной смеси вровень с краями. Сосуд со смесью взвешивают и из полученного Значения вычитают массу сосуда. Плотность растворной смеси Определяют как частное от деления массы смеси на объем ее в сосуде. Плотность растворной смеси вычисляют как среднее арифметическое результатов двух испытаний.

     Расслаиваемость растворной смеси определяют в тех случаях, когда при транспортировании или хранении смесь расслаивается и нарушается ее однородность. Для определения величины расслаиваемости растворной смеси пользуются специальным прибором. Прибор представляет собой цилиндрическую стальную форму, состоящую из двух колец (верхнего и среднего) и цилиндра с дном, собранных на резиновых прокладках и стянутых двумя тягами (рис.22, в).Для проведения испытания форму заполняют растворной смесью и подвергают вибрации (в течение 30 с) на виброплощадке. После вибрирования растворную смесь из верхнего кольца и цилиндра выкладывают в отдельные чашки, сдвинув подвижные части в стороны по платформе (растворную смесь, находящуюся в среднем кольце, для испытаний не используют). Затем с помощью конуса определяют подвижность выложенного раствора и объема погруженной части конуса.

Инструкция по установке кровельных фасонных деталей на кровлях.

Без рубрики

Разработаны лабораторией подземных сооружений и кровель НИИМосстрой (зав. лабораторией Б. В. Ляпидевский, научный сотрудник А. Б. Вальницев) при участии Мосстройлицензии (Ю. И. Столяров, к.т.н. В. Д. Фельдман).
Внесены НИИМосстроем Управления развития генплана (зам. начальника Н. Н. Никонов).
Согласованы с АО «Моспроект»; ЦНИИПромзданий; АО ХК «Главмосстрой».
Комплекс перспективного развития г. Москвы
Управление развития Генплана
Мосстройлицензия Ведомственные строительные нормы ВСН 59-97
Инструкция по установке кровельных фасонных деталей на кровлях Разработаны впервые

  1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
    1.1. Настоящие нормы составлены в соответствии со СНиП II-26-76 «Кровли. Нормы проектирования» и СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».
    Действие настоящих норм распространяется на производство работ по устройству мест примыкания кровельного ковра к водоприемным воронкам, сантехническим, электротехническим и технологическим трубопроводам.
    1.2. Установка кровельных фасонных деталей производится как при новом строительстве, так при проведении ремонтных работ.
    1.3. Кровельные фасонные детали устанавливают на плоских кровлях, имеющих безрулонное покрытие типа ЭГИК-У; рулонное покрытие из полимерных рулонных материалов типа бутерол и битумно-полимерных материалов типа Филизол.
    1.4. Устройство и ремонт рулонных и безрулонных покрытий должны выполняться в соответствии с ВСН 18-95 Департамента строительства «Устройство новых и ремонт существующих кровель жилых, общественных и промышленных зданий с применением полимерных и битумно-полимерных рулонных гидроизоляционных материалов» и ВСН 12-94 «Инструкция по устройству кровель типовых жилых домов с применением полимерных мастичных и рулонных гидроизоляционных материалов».
    Внесены НИИМосстроем Утверждены Управлением развития Генплана
    «8» октября 1997 г. Дата введения в действие
    «1» января 1998 г.
  2. МАТЕРИАЛЫ
    2.1. Кровельные фасонные детали, изготовленные из резиновых смесей (на основе каучуков СКИ) формовым способом, должны соответствовать требованиям ТУ 400-2-512-96.
    Фасонные детали сохраняют свои физико-механические свойства при температуре от минус 40 до плюс 80 °С в течение 10-12 лет.
    2.2. Габаритные размеры деталей:
    внутренний диаметр, мм — 60; 72; 85; 100; 115; 150
    высота, мм — 100
    ширина (диаметр горизонтальной части), мм — 300; 350
    толщина вертикальной части, мм — 4
    толщина горизонтальной части, мм — 2,5
    2.3. Физико-механические показатели:
    условная прочность, МПа (кгс/см2), не менее — 3,0 (30,0)
    относительное удлинение, %, не менее — 200
    водопоглощение, %, не более — 0,4
    температурный предел хрупкости, °С — не должно быть трещин при t -40(±2) °С
    2.4. Для установки фасонных деталей на кровлях с рулонным покрытием типа бутерол используют следующие материалы:
    мастика бутил-наиритовая (ТУ 38-3-043-87);
    мастика кровельная холодная (ТУ 38.605-15 ОД-5-92);
    мастика клеящая каучуковая (ГОСТ 24064-80);
    растворители марок Р-4 и Р-5 (ГОСТ 7827-74); эмульсия ББЭ (ТУ 400-24-113-78);
    состав грунтовочный или праймер — раствор битума марки 70/30 в керосине;
    мастики герметизирующие: АМ-0,5 (ТУ 84-240-85) и другие, ее заменяющие.
  3. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
    3.1. До установки деталей на кровле все технологические трубопроводы (сантехнические, электротехнические и др.) должны быть установлены в местах пропуска их через кровельный ковер (при новом строительстве).
    3.2. Производят подготовку необходимых инструментов и инвентаря.
    3.3. Основание очищают от пыли и мусора, грунтуют, при необходимости просушивают.
    3.4. Проверяют детали на соответствие требованиям технических условий.
  4. ТЕХНОЛОГИЯ УСТАНОВКИ ДЕТАЛЕЙ НА КРОВЛЕ
    4.1. Технология установки при рулонном покрытии из полимерных рулонных материалов типа бутерол.
    4.1.1. Детали устанавливают в водоприемные воронки до наклейки рулонного ковра и на технологические трубопроводы — после.
    4.1.2. Перед установкой детали в водоприемную воронку поверхность очищают от пыли, мусора и грунтуют разжиженной мастикой.
    4.1.3. На подготовленную поверхность наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
    4.1.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемой к основанию, протирают растворителем и на нее также наносят слой мастики 0,5-0,7 мм.
    4.1.5. После высыхания поверхностей до «отлипа» деталь вставляют в воронку и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.
    4.1.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали протирают растворителем и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
    4.1.7. Наклеивают рулонный материал (все проектные слои), а затем по месту в рулонном материале вырезают круглое отверстие для стока воды в воронку. Кромки материала покрывают мастикой (рис. 1).
    4.1.8. Перед установкой изделия на технологический трубопровод протирают растворителем рулонный ковер вокруг трубопровода для обеспыливания поверхности и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
    4.1.9. Приклеиваемую поверхность детали протирают растворителем и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
    4.1.10. Деталь одевают на трубопровод и прижимают к основанию в течение 20-30 сек. Стык между трубой и деталью промазывают приклеивающей мастикой или герметикой (рис. 2).
    4.1.11. При ремонте, если нет возможности одеть деталь сверху, берут деталь с диаметром на 20-30 мм больше, чем диаметр трубы, и разрезают по радиусу. Деталь обертывают вокруг трубопровода и заклеивают разрез внахлест. Приклейка детали описана выше.
    4.2. Технология установки при рулонном покрытии из битумно-полимерных материалов типа Филизол.
    4.2.1. Детали устанавливают в водоприемные воронки до наклейки рулонного ковра и на технологические трубопроводы — после.
    4.2.2. Перед установкой деталей в водоприемную воронку поверхность очищают от мусора, пыли и грунтуют раствором битума в керосине.
    4.2.3. На подготовленную поверхность наклеивают дополнительный слой рулонного материала размером 700×700 мм наплавляемым способом.
    4.2.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемую к основанию, прогревают до температуры 120-140 °С пламенем газовой горелки, применяемой для наклейки рулонного материала.
    4.2.5. После прогрева поверхности детали разогревают рулонный материал, деталь вставляют в воронку и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.
    4.2.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали прогревают пламенем газовой горелки также до температуры 120-140 °С.
    4.2.7. Наклеивают основной рулонный ковер согласно проекту
    4.2.8. В рулонном ковре вырезают круглое отверстие по водоприемной воронке и оплавляют кромку.

Рис. 1. Узел установки фасонной детали на водоприемную воронку:
1 — рулонный ковер; 2 — гравийная обсыпка; 3 — колпак; 4 — фасонная деталь; 5 — плита покрытия

Рис. 2. Узел установки фасонной детали на технологический трубопровод:
1 — технологический трубопровод; 2 — рулонный ковер; 3 — полоса рулонного материала шириной 50 мм; 4 — фасонная деталь; 5 — плита покрытия
4.2.9. Перед установкой детали на технологический трубопровод прогревают рулонный ковер вокруг трубопровода для очистки поверхности.
4.2.10. Приклеиваемую поверхность детали прогревают пламенем газовой горелки.
4.2.11. Деталь одевают на трубопровод и, приподнимая край детали, подплавляют рулонный материал, прижимают деталь к ковру. Стык между трубой и деталью заклеивают полосой рулонного материала шириной 50 мм.
4.2.12. При ремонте, если нет возможности одеть деталь сверху, берут деталь с диаметром на 20-30 мм больше, чем диаметр трубы, и разрезают по радиусу. Деталь обертывают вокруг трубопровода и заклеивают разрез внахлест. Приклейка детали описана выше.
4.3. Технология установки при безрулонном покрытии типа ЭГИК.
4.3.1. Детали устанавливают во всех случаях до нанесения безрулонного покрытия.
4.3.2. Перед установкой деталей поверхность очищают от мусора, пыли и грунтуют раствором битума в керосине или разжиженной мастикой.
4.3.3. На изготовленную поверхность наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
4.3.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемую к основанию, протирают растворителем и на нее также наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
4.3.5. После высыхания поверхностей до «отлипа» деталь вставляют в воронку (см. рис. 1) или одевают на трубопровод (см. рис. 2) и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.
4.3.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали протирают растворителем.
4.3.7. Ни поверхность кровли наносят безрулонное покрытие.
4.3.8. Стык между трубопроводом и деталью закрывают полосой рулонного материала или герметикой.

  1. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
    5.1. Качество применяемых материалов должно контролироваться строительными лабораториями.
    5.2. Работы по установке деталей на кровле должны выполняться под контролем технического персонала монтажного управления или фирмы.
    5.3. Качество приклейки деталей определяют визуальным осмотром: не должно быть вздутий, отслоений, кромки должны прилегать к основанию.
  2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
    6.1. При производстве работ по установке деталей необходимо выполнять требования СНиП III-4-80 «Правила техники безопасности в строительстве». Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ (утв. ГУПО МВД СССР).
    6.2. К работам по установке деталей допускаются мужчины не моложе 18 лет, прошедшие предварительный и периодический медицинские осмотры, а также инструктаж по технике безопасности и по соблюдению противопожарных мероприятий.
    6.3. Выполнять работы с применением приклеивающих мастик и наплавляемым способом рабочие обязаны в спецодежде и обуви. Для защиты рук следует применять резиновые перчатки. Для защиты органов дыхания применяют респиратор РУ-60. Рабочая и домашняя одежда должна храниться в отдельных шкафах.
    6.4. Вынос спецодежды и обуви, выданной для работы с мастиками, за пределы объекта и посещение в этой одежде пунктов питания ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
    6.5. При производстве работ с приклеивающими мастиками ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
    приступать к работе без наряда-допуска;
    допускать на рабочие места посторонних людей;
    курить на рабочем месте;
    принимать пищу и хранить продукты в местах производства работ.
    6.6. Перед приемом пищи необходимо тщательно вымыть руки и лицо теплой водой, прополоскать рот.
    6.7. Место производства работ должно быть обеспечено средствами пожаротушения:
    огнетушитель СУ-5;
    ящик с песком 0,05 м3;
    лопата;
    асбестовое полотно.
    СОДЕРЖАНИЕ
  3. Общие положения 1
  4. Материалы 1
  5. Подготовительные работы 2
  6. Технология установки деталей на кровле 2
  7. Контроль качества производства работ 4
  8. Требования безопасности и противопожарные мероприятия 4

Сборник инструкций по защите от коррозии

Без рубрики

Сборник инструкций по защите от коррозии
Третье издание настоящего сборника технологических инструктивных материалов по защите от воздействия высокоагрессивных сред подготовлено институтом Проектхимзащита в соответствии с приказом Минмонтажспецстроя СССР № 55 от 6.03.80 г. согласно плану работ на 1980 г. по разработке документации по техническому нормированию и стандартизации.
При этом сборник дополнен инструкциями по технологии работ с новыми материалами, а именно:
изготовлению аппаратуры, труб, газоходов из бипластмасс (Челябинский политехнический институт имени Ленинского комсомола, трест Востокхимзащита);
футеровке штучными кислотоупорными материалами на новых полимерных замазках на основе эпоксидных компаундов ЭКР-22; К-1115; полиэфирных смол слокрил 1; НПС 609-21М; ПН-15; ПН-16 (ВНИПИ Теплопроект);
нанесению самовысыхающего герметика 51-Г-10 и самовулканизующих герметиков типа У-ЗОМЭС-5 (ВНИПИ Теплопроект, трест Монтажхимзащита);
применению материала «бутилкор-С» в качестве подслоя под футеровку (ВНИПИ Теплопроект);
применению латексного покрытия «Полан» (НИУИФ, НИИР и трест Монтажхимзащита);
гуммированию резинами новых марок (НИИРП);
нанесению армированных лакокрасочных композиций с учетом применения новых марок стеклотканей;
сооружению конструкций из полимербетонов и кислотоупорных бетонов на жидком стекле с полимерными добавками (НИИЖБ, Гипроцветмет, МИИТ, ВНИИК).
Все инструкции, включенные в настоящий сборник, переработаны с учетом предложений по новой технологии производства работ и их механизации.
МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ СССР Ведомственные строительные нормы ВСН 214-82
Сборник инструкций по защите от коррозии ММСС СССР
Взамен
ВСН 214-74
ММСС СССР
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

  1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии в соответствии с инструкциями данного сборника должны начинаться только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ на участках нанесения защитных покрытий.
  2. Перед началом производства антикоррозионных работ необходимо осуществлять входной контроль качества применяемых материалов.
  3. Контроль качества работ по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии должен осуществляться в процессе выполнения всех операций по подготовке поверхностей и нанесению защитных покрытий. Результаты контроля должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ и проверяться при освидетельствовании законченных промежуточных видов работ. Форма журнала производства антикоррозионных работ дана в приложении 1 к данному сборнику.
  4. Результаты освидетельствования законченных промежуточных видов антикоррозионных работ и их приемка должны оформляться специальным актом (акт на скрытые работы) с участием представителей организации, выполняющей работы по защите от коррозии, технадзора и авторского надзора проектной организации (при его осуществлении). Форма акта на скрытые работы дала в приложении 2 к данному сборнику.
  5. После выполнения всех работ по антикоррозионной защите должно производиться освидетельствование покрытия в целом и приемка его, оформляемая актом. Форма акта приемки антикоррозионного покрытия дана в приложении 3 к данному сборнику. В процессе приемки должны быть проверены: наличие записей в журнале производства антикоррозионных работ и актов промежуточного освидетельствования и приемки этих работ (акты на скрытые работы), оформление исполнительных чертежей и наличие данных о результатах проверки примененных материалов.
  6. Правила техники безопасности по каждому виду работ, включенных в данные инструктивные материалы, изложены в инструкции 14.
  7. Оборудование, инструменты и приспособления, применяемые при выполнении работ по антикоррозионной защите в соответствии с данными инструктивными материалами, указаны в приложении 4 к сборнику.
  8. Расход материалов, указанных в перерабатываемых инструкциях, следует определять по ценнику ЕРЕР. Для включаемых в сборник новых инструкций расход материалов приведен непосредственно в технологических инструкциях.
    Внесены институтом ПРОЕКТХИМЗАЩИТА Утверждены
    Минмонтажспецстроем СССР
    30 июня 1982 г. Срок введения
    1 октября 1983 г.
    ИНСТРУКЦИЯ 1
    ПО ПРИЕМКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
    ГАЗОХОДОВ, СТРОИТЕЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ ПОЛОВ, ЛОТКОВ,
    КАНАЛОВ, ФУНДАМЕНТОВ И ТОННЕЛЕЙ,
    ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ
    Принимать аппараты, газоходы и воздуховоды под антикоррозионную защиту должен представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей заказчика и монтирующей организации с составлением соответствующего акта, а полы, каналы, лотки, тоннели, фундаменты и железобетонные аппараты и сооружения — представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей заказчика и генподрядчика.
    Формы акта приемки стального аппарата (газохода, воздуховода, трубопровода) под антикоррозионные покрытия и акта приемки железобетонных аппаратов и сооружений, полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов даны в приложении 5 и 6 данного сборника.
  9. Приемка стальных аппаратов
    При приемке стальных аппаратов проверяют:
    1.1. Соответствие проекту размеров и конфигурации аппаратов.
    1.2. Соответствие конструкции требованиям безопасного ведения работ в соответствии с ГОСТ 12.3.016-79 «Антикоррозионные работы в строительстве. Требования безопасности», СНиП III-23-76 «Правила производства и приемки работ. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии». Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте не более 2 м должны иметь съемные крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте до 6 м должны иметь съемную крышку и один люк или не менее двух люков при отсутствии съемной крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 8 м должны иметь не менее двух люков, расположенных из расчета один люк на 4 м высоты или длины аппарата.
    Один из люков должен быть расположен на расстоянии не более 800 мм от его нижней кромки до внутренней поверхности днища. Расположение люков должно быть предусмотрено исходя из условия, что расстояние от люка до наиболее удаленного места производства работ не более 8 м.
    В случае отсутствия требуемого количества и расположения люков необходимо устраивать дополнительные люки, а при невозможности — монтажный проем размерами 800´800 мм. Люки должны быть диаметром не менее 800 мм.
    1.3. Правильность установки (монтажа) с составлением исполнительной схемы и указанием всех отступлений от проекта.
    1.4. Сварные швы аппарата, которые должны быть выполнены только встык и иметь внутренний подварочный слой со стороны, подлежащей защите. Неплотности в сварных швах и каверны на поверхности металла следует заварить и зачистить. Швы должны быть сплошными, равномерными, плотными и защищенными.
    Зачистку швов следует производить до полного удаления сварочного шлака, наплывов и заусенцев.
    Законченность сварочных работ должна быть подтверждена справкой заказчика и монтажной организации.
    1.5. Соответствие следующим требованиям ОСТ 26-291-79 (после окончания монтажа и сварки корпусов аппаратов, если нет специальных указаний в проектах):
    а) отклонение от проектного положения вертикальной оси корпуса и вертикальных стенок колонн, башен и других негабаритных аппаратов (диаметром более 3,2 м) не должно превышать 0,3% от высоты выверяемой точки над поверхностью фундамента, но не более ±30 мм на всю высоту;
    б) отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, за исключением аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно превышать ±1% номинального диаметра, но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 2000 мм;
    в) отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно превышать ±0,5% номинального диаметра, но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 4000 мм.
    1.6. Возможность производства антикоррозионной защиты внутренней поверхности аппарата и выполнение необходимых требований по ее эксплуатации:
    а) демонтаж всех съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и т.п.), брызгоулавливающих устройств, тарелок, временных монтажных приспособлений, приваренных к внутренней поверхности корпуса;
    б) нагревательные элементы, устанавливаемые внутри аппарата или резервуара с антикоррозионным покрытием, кроме футеровочного и комбинированного футеровочного покрытия, следует располагать на расстоянии не менее 100 мм, а отверстия паровых барботеров — не менее 200 мм от поверхности антикоррозионного покрытия;
    в) расположение отверстий для выхода пара и воздуха в барботерах (они должны быть направлены в сторону от защитного слоя);
    г) отсутствие жесткого соединения с площадками, на которых установлены движущиеся механизмы, вызывающие вибрацию аппарата;
    д) наличие каплеотбойников на крышках наливных аппаратов;
    е) расположение элементов (ребер жесткости), обеспечивающих жесткость конструкций, внутри аппаратов не допускается.
    1.7. При приемке аппаратов, подлежащих защите футеровкой, кроме проверки требований, изложенных в пп. 1.2 и 1.6 данной инструкции, следует проверять:
    а) прочность и жесткость плоских днищ, особенно крупногабаритных аппаратов, которые должны соответствовать расчету.
    На монтажной площадке это определяется отсутствием хлопунов при нагрузке от массы человека. Следует также проверять правильность приварки ребер жесткости снаружи аппарата прерывистым швом в соответствии с проектом;
    б) вварку штуцеров заподлицо с внутренней поверхностью аппарата, а также диаметры их с учетом установки вкладышей. При наличии штуцеров из коррозионностойкой стали они должны выступать внутрь аппарата на толщину защитного покрытия, а также иметь фартуки шириной не менее 150 мм, приваренные сплошным швом к корпусу. В случае обкладки штуцеров металлами (например, свинцом) следует проверить, выведена ли обкладка на корпус аппарата и приварена ли она или припаяна к корпусу сплошным швом;
    в) наличие усилений (бандажей, ребер жесткости, установленных снаружи, и др.) в местах расположения внутренних опорных устройств (сводов, диафрагм и т.п.), а также в местах крепления обслуживающих площадок в корпусах башенной аппаратуры;
    г) наличие переливных устройств, которые должны быть расположены на расстоянии не менее 300 мм от крышки, в крупногабаритных наливных аппаратах (хранилищах, резервуарах и т.п.);
    д) угол наклона конических крышек при комбинированном футеровочном покрытии должен быть: не менее 45° при диаметре до 2 м и не менее 60° при диаметре более 2 м;
    е) наличие опорных колец, приваренных на уровне фланца на съемных крышках, в случае их защиты футеровкой.
    1.8. Наличие в корпусе контрольных штуцеров для проверки герметичности свинцовой обкладки в случае защиты, состоящей из футеровки по свинцовому подслою.
    1.9. Герметичность:
    а) испытание на герметичность аппаратов наливного типа производят путем налива воды на 24 ч при положительной температуре на стенке аппарата;
    б) испытание аппаратов неналивного типа (башни, скрубберы, абсорберы и т.п.) производят путем налива воды на 24 ч только в нижней части, на высоту заполнения агрессивной жидкостью во время технологического процесса. В остальной части аппарата испытывают только сварные швы. Рекомендуется испытание герметичности сварных швов производить керосином в соответствии со СНиП III-18-75, а именно: обильным опрыскиванием сварных швов не менее двух раз с перерывом в 10 мин. На противоположной стороне шва, покрытой водной суспензией мела или каолина, в течение 4 ч при положительной температуре и 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха не должно появляться пятен. Испытание аппарата на герметичность следует производить на месте его установки после зачистки и зашлифовки сварных швов. Испытание на герметичность должно быть подтверждено актом;
    в) транспортабельные аппараты, поступившие с заводов-изготовителей в полностью собранном виде, допускается не испытывать на герметичность на монтажной площадке. В этом случае организации, выполняющей антикоррозионную защиту, должна передаваться копия технического паспорта и акта испытания аппарата на герметичность;
    г) аппараты, работающие под давлением или вакуумом, до начала химзащитных работ должны быть проверены инспекцией Госгортехнадзора с оформлением соответствующего акта.
    1.10. Монтажные работы по сборке, установке и испытанию аппаратов должны быть закончены до начала антикоррозионных работ, за исключением случаев, когда проектом или ППР предусмотрено выполнение домонтажной защиты. Приварка деталей (крючьев для теплоизоляции и т.п.) к аппарату или их удаление после выполнения антикоррозионной защиты запрещается.
  10. Приемка газоходов
    2.1. Газоходы следует проверять на наличие люков, соответствие их требованиям безопасности (ГОСТ 12.3.016-79) и возможность выполнения антикоррозионной защиты, а именно: в газоходах и воздуховодах диаметром до 1000 мм надлежит футеровочные работы производить до их монтажа, при этом длина участков не должна превышать 2 м, соединение их должно быть только фланцевым; при диаметре более 1000 мм выполнение сварных соединений допускается только при наличии люков диаметром 800 мм через каждые 10-12 м длины газохода; газоходы, защищаемые футеровкой, должны быть не менее 1200 мм с учетом толщины футеровки.
    2.2. Сварные швы газоходов проверяют в соответствии с требованиями п. 1.4 данной инструкции.
    2.3. Правильность вварки штуцеров проверяют в соответствии с требованиями п. 1.7б данной инструкции.
    2.4. Крупногабаритный газоход должен быть жестким, что определяют проверкой изменения его формы, то есть диаметра газохода, при повороте на 90°. При этом разность измеренных диаметров не должна превышать ±1%, но не более 20 мм для газоходов диаметром свыше 2000 мм.
  11. Приемка железобетонных аппаратов и сооружений
    При приемке железобетонных аппаратов и сооружений под антикоррозионные покрытия проверяют:
    3.1. Соответствие конфигурации и размеров проекту:
    а) отклонение от вертикали (допускается не более 2 мм на 1 м высоты и не более 30 мм на всю высоту при высоте сооружения более 20 м), а также радиусы закругления углов (10-20 мм), что обеспечивается соответствующим оформлением сопряжений плоскостей в опалубке или формах;
    б) угол наклона (не менее 1:20) в крупногабаритных аппаратах прямоугольной формы, имеющих наклонные стенки, для обеспечения статической устойчивости футеровки.
    3.2. Правильность установки; не являются ли стены железобетонного сооружения одновременно несущими конструкциями здания.
    3.3. Качество бетонной поверхности:
    а) марку бетона по плотности и водонепроницаемости на соответствие проекту и СНиП «Нормы проектирования. Защита строительных конструкций от коррозии»;
    б) отсутствие рабочих швов бетонирования;
    в) в железобетонных сооружениях, расположенных в грунте, наличие наружной гидроизоляции, полностью предохраняющей их от проникновения грунтовых вод или атмосферных осадков;
    г) влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм (не должна превышать 5% за исключением случаев нанесения водорастворимых покрытий).
    Монолитный бетон должен быть выдержан не менее 28 дней после укладки.
    3.4. Правильность расположения и подготовки под антикоррозионные покрытия штуцеров, люков и прочего:
    а) наличие закладных деталей и патрубков, которые должны быть установлены в процессе бетонирования, и правильность установки их по проекту;
    б) приварку патрубков, предназначенных для штуцеров, а также наличие фартуков шириной не менее 200 мм и плотное их закрепление в бетоне путем обязательной приварки к арматуре;
    в) обрамление всех отверстий в корпусе сооружения стальными закладными деталями;
    г) отсутствие на внутренней поверхности выступающих деталей (скоб и др.), выступов арматуры, свищей, трещин, раковин, наплывов от опалубки и других дефектов, отсутствие дребезжащего звука при простукивании.
    3.5. Герметичность.
    Испытание на герметичность железобетонных сооружений из монолитного и сборного бетона, работающих под налив, производят наливом воды. Заглубленные железобетонные сооружения испытывают наливом воды до их обратной засыпки и выполнения наружной гидроизоляции.
    В случае наличия при заливе водой струйных течей сооружение снимается с испытаний. При их отсутствии испытания проводятся в соответствии со СНиП III-30-74 «Правила производства и приемки работ. Водоснабжение. Внутренние устройства. Наружные сети и сооружения» не ранее, чем через 5 суток после их наполнения водой.
    До начала контрольного определения фильтрационных потерь из емкостного сооружения необходимо убедиться, что величина ежесуточного понижения уровня воды в нем не увеличивается.
    Резервуар и другие емкостные сооружения признаются выдержавшими испытания, если убыль воды в них за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища.
    При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенках или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.
    После устранения выявленных дефектов должно быть проведено повторное испытание емкостного сооружения на герметичность и проверка качества поверхности на соответствие ее требованиям табл. 1.
    Испытание на герметичность железобетонных аппаратов и сооружений должно быть подтверждено актом.
    Таблица 1
    Показатель Величина показателей подготовки поверхностей под нанесение защитных покрытий
    окрасочных мастичных, шпаклевочных и наливных на основе синтетических смол оклеечных футеровочных и облицовочных
    Влажность поверхностного слоя, %, не более 4 4 5 5
    Класс шероховатости 3-Ш 2-Ш 3-Ш 1-Ш
    Поверхностная пористость, % До 5 До 25 До 10 В зависимости от раствора подстилающего слоя
    Ровность поверхности На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 2 мм должно быть не более 0,2% На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 0,2% На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 3% На площади круга радиусом 3 см раковины и углубления должны быть не более 10 мм
    Щелочность поверхности, рН Под все виды покрытий не менее 7
    Чистота поверхности Под все виды покрытий не должно быть пыли, жировых пятен, загрязнений
    Примечание. Классы шероховатости поверхности должны определяться следующими характеристиками:
    1-Ш — допускается колебание высоты шероховатости поверхности в пределах 2,5-5 мм при базовой длине измерения 200 мм;
    2-Ш — соответственно в пределах 1,2-2,5 мм;
    3-Ш — допускается колебание высоты шероховатости 0,6-1,2 мм при базовой длине измерения 100 мм.
  12. Приемка строительной подготовки полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов
    4.1. До начала антикоррозионных работ производится приемка всех строительных конструкций, подлежащих антикоррозионной защите: подземных частей фундаментов, каналов, лотков, приямков, фундаментов под оборудование, колонн, стен и полов.
    4.2. Для производства антикоррозионных работ следует обеспечить свободный доступ к строительным конструкциям и безопасность ведения работ, а также возможность подачи химстойких материалов.
    4.3. Антикоррозионные покрытия строительных конструкций производят после окончания всех монтажных и строительных работ. При необходимости возможна защита верхней (опорной) части фундаментов до начала монтажных работ.
    4.4. При приемке каналов и тоннелей, подлежащих антикоррозионной защите, проверяют с помощью шаблона правильность сечения каналов, соответствие марки и плотности бетона проектным.
    4.5. Следует проверить соответствие конструкции каналов, тоннелей и приямков требованиям ГОСТ 12.3.016-79, а именно: площадь сечения проходных тоннелей должна быть не менее 1,2´1,8 м, и должны иметься люки диаметром не менее 800 мм, расположенные через каждые 10-12 м.
    4.6. В непроходных и полупроходных каналах следует проверить наличие съемных плит перекрытия, которые устанавливаются только после выполнения, антикоррозионной защиты.
    4.7. Ширина каналов, а также непроходных и полупроходных тоннелей должна быть не менее: 0,6 м при глубине от 0,6 до 0,8 м; 0,8 м при глубине 1,5 м; 1,2 м при глубине 3 м; 2 м при глубине более 3 м.
    4.8. Следует проверить пропуск арматуры железобетонных стенок лотков и каналов в несущий слой пола, что обеспечивает жесткое соединение каналов и пола для совместной их осадки.
    4.9. Вертикальность стенок каналов проверяют с помощью отвесов и угольников. Стенки должны быть без отступлений от горизонтальных и вертикальных линий. Допускается отклонение от вертикали не более 2 мм на 1 м высоты.
    Выполнение бортов у каналов и лотков проверяется с учетом возможности устройства антикоррозионной защиты и последующей установки перекрытия каналов. Правильность выполнения уклона по дну канала проверяется с помощью нивелира, рейки-шаблона и уровня, а также проливом водой.
    4.10. В подземных сооружениях проверяют наличие в проектах и фактическое исполнение наружной гидроизоляции, исключающей проникновение грунтовых вод.
    4.11. Внутренняя поверхность тоннелей, каналов и приямков, подлежащих защите, должна быть ровной, не иметь выбоин, остатков защемленной опалубки. Арматура должна иметь заданный проектом защитный слой из бетона.
    4.12. Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм к началу производства работ должна быть не более 4-5%.
    Влажность бетона можно проверить непосредственно на рабочем месте неразрушающим методом несколькими способами:
    а) при помощи пластинки желатина или фильтровальной бумаги, которые укладываются на бетонное основание. При избыточной влаге пластинка быстро свертывается, а бумага увлажняется;
    б) при помощи кусочка хлористого кальция, который кладут на бетонное основание и накрывают стаканом. Если через сутки хлористый кальций не рассыплется в порошок, значит степень влажности основания можно считать удовлетворительной;
    в) при помощи пробной приклейки 1 м2 рулонного или листового материала, применяемого в качестве непроницаемого подслоя.
    Если через сутки при отрыве не произойдет отслоения материала от основания, то влажность поверхности следует считать в пределах нормы. Если при отрыве материала на бетонной «поверхности «появляется отпотевание или потемнение, то влажность бетона считается повышенной.
    4.13. Готовое бетонное или железобетонное основание под полы должно быть выполнено в соответствии с проектом, при этом следует следить, чтобы были правильно расположены: уклоны и деформационные швы; сопряжения пола со стенками и другими конструкциями; трапы и лотки; а также соблюдены условия выполнения химзащитных работ с точки зрения температуры, освещенности, защиты от осадков и проливов, завершенность предшествующих монтажных и строительных работ.
    4.14. Необходимо проверить схему отвода смывных вод. На нулевой отметке, как правило, отвод должен быть организован с помощью лотков и каналов, на перекрытиях — с помощью трапов. При этом устройство трапов на нулевой отметке (при отсутствии подвала) и на расстоянии ближе чем 2 м от стен и колонн недопустимо.
    4.15. Уклоны пола должны строго соответствовать проекту и СНиП II-В.8-71 «Полы. Нормы проектирования». Соответствие уклонов проверяют рейкой-шаблоном и уровнем, при больших площадях — нивелиром, а также пробной поливкой водой, причем отклонения на отдельных участках пола длиной, не превышающей 1 м, допускаются не более чем 2,5%.
    Маячные отметки пола должны быть установлены в соответствии с реперными.
    По окончании приемки составляется исполнительная схема полов, которая прикладывается к приемо-сдаточному акту.
    Отдельные места на поверхности основания пола, где неровности и отклонения превышают указанные допуски, должны быть выравнены строительной организацией цементным раствором.
    4.16. Проверяют правильность расположения температурных швов. Они должны быть расположены на линиях водоразделов. Оформление температурных швов, а также примыкание пола к стенам, колоннам и фундаментам под оборудование должно соответствовать проекту.
    Между основанием пола и указанными строительными элементами наличие щелей не допускается. Обнаруженные дефекты устраняет строительная организация.
    4.17. Проверяется правильность оформления согласно проекту трапов и проемов, проходящих через перекрытие.
    Все проемы, каналы, температурные швы и отверстия для трубопроводов или трапов должны быть выполнены до начала защитных работ. После окончания химзащитных работ производить пробивку дополнительных отверстий категорически запрещается.
    4.18. Строительная организация, обязана подтвердить документом отсутствие осадки грунта под бетонным основанием пола, подлежащего защите (пол первого этажа, подвала).
    4.19. Проверяется прочность сцепления стяжки с основанием пола путем простукивания стяжки плиточным молотком по всей площади. При изменении звука (глухом звуке), указывающем на отсутствие сцепления стяжки с полом, стяжка должна быть переделана.
    4.20. При приемке фундаментов под оборудование с помощью нивелира, рейки, отвеса, уровня, угольника проверяют правильность их выполнения в соответствии с проектом, при этом углы фундаментов должны быть плавно сняты по фаске под углом 45° или закруглены по радиусу 5-10 мм, а на поверхности бетона не должно быть неровностей, раковин и других дефектов.
    4.21. Выравнивание поверхности строительных конструкций надлежит производить путем затирки с применением при этом того же рабочего раствора, который применялся при устройстве стяжки. Применение антикоррозионных материалов для этой цели недопустимо.
    4.22. При наличии нескольких фундаментов тщательно проверяют правильность расположения их в створе. Отклонение в размерах от натянутого шнура разрешается не более ±2-3 мм, при этом должен быть обеспечен сток к трапам, лоткам.
    4.23. Производится приемка стен и колонн, подлежащих антикоррозионной защите штучными материалами.
    Отклонений от вертикальной линии не должно быть.
    4.24. Следует проверить расположение подземных коммуникаций, предназначенных для транспортировки жидких агрессивных сред. Они должны быть расположены в каналах или тоннелях, доступных для систематического осмотра.
    4.25. У проемов в полах, предназначенных для пропуска оборудования и коммуникаций необходимо проверить наличие бортов высотой не менее 300 мм и гильз высотой 300 мм с фартуками шириной не менее 150 мм в проемах для прохождения одиночных трубопроводов.
    4.26. Строительные конструкции, работающие под постоянным воздействием агрессивной среды (например, поддоны оросителей холодильников, приямки и т.д.), должны отвечать требованиям, предъявляемым к железобетонным аппаратам, работающим на налив (см. пп. 3.1-3.4 данной инструкции).
    ИНСТРУКЦИЯ 2
    ПО ПОДГОТОВКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И БЕТОННЫХ
    ПОВЕРХНОСТЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ
    ЗАЩИТЕ
    ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
    Перед нанесением защитных покрытий металлическая поверхность технологического оборудования (аппаратов, газоходов, воздуховодов и отдельных деталей) должна быть очищена от ржавчины, окалины, краски, жира и загрязнений.
    Степень очистки стальных конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна соответствовать виду защитного покрытия и степени очистки, приведенным в табл. 2.
    Способы очистки поверхности определяются проектом.
    В условиях монтажной площадки могут применяться следующие способы механической очистки:
    кварцевым или стальным песком;
    дробеструйный;
    стальными щетками (электрическими, пневматическими или ручными);
    Возможна также обработка поверхности грунтовками — модификаторами (преобразователями) ржавчины.
    Таблица 2
    № п/п Виды защитных покрытий, под которые производится подготовка поверхности Степень очистки стальных поверхностей от окалины и ржавчины
    вторая третья четвертая
    1 Окрасочные покрытия:
    на основе природных смол — + —
    на основе синтетических смол + — —
    2 Мастичные, шпаклевочные и наливные покрытия:
    неорганические на основе жидкого стекла и серного состава — + —
    органические на основе природных смол — + —
    органические на основе синтетических смол + — —
    3 Оклеечные покрытия:
    на битумных и битумно-резиновых мастиках — — +
    на синтетических клеях + — —
    4 Гуммировочные покрытия + — —
    5 Футеровочные и облицовочные покрытия на вяжущих:
    неорганических, на основе жидкого стекла и серного состава — + —
    приготовленных на основе природных смол — — +
    приготовленных на основе синтетических смол + — —
    Примечание. Степень очистки поверхностей стальных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования должна удовлетворить следующим характеристикам:
    вторая — при осмотре поверхности невооруженным глазом окалина или ржавчина не видны;
    третья — не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы прочно сцепленной окалины, точки ржавчины, видимые невооруженным глазом; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке окалиной или ржавчиной занято не более 10% площади квадрата;
    четвертая — не более чем на 20% поверхности имеются пятна или пласты прочно сцепленной окалины или ржавчины; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке поверхности окалиной и ржавчиной занято до 30% площади квадрата.
  13. Механическая очистка
    1.2. Перед механической очисткой замасленные металлические поверхности должны быть обезжирены уайт-спиритом или растворителем Р-4.
    После механической очистки металлическую поверхность следует обеспылить и обезжирить.
    1.3. Технология очистки кварцевым песком.
    Рекомендуется применять горный кварцевый песок, обладающий более высоким абразивным действием, чем речной, при этом песок должен быть сухим и однородным. Сжатый воздух должен быть очищен от влаги и масла. Размер зерен песка, а также расстояние между соплом пескоструйного аппарата и обрабатываемой поверхностью должны быть подобраны в зависимости от толщины и твердости снимаемого слоя. При размере зерен 0,75-2 мм расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью должно быть 75- 150 мм.
    Отбор указанной выше фракции песка следует производить путем просеивания через два сита (верхнее с сеткой № 2, нижнее с сеткой № 07 по ГОСТ 3584-73).
    1.4. Для очистки стальной поверхности с толстым слоем окалины следует применять крупнозернистый песок, при этом расстояние между соплом и поверхностью должно быть наименьшим.
    Качество песка должно быть определено пескоструйной очисткой поверхности опытного металлического образца. Зерна песка при ударе о поверхность не должны превращаться в пыль.
    Отработанный песок может быть использован повторно при условии его соответствия вышеуказанным требованиям, а также при отсутствии загрязнения замасливателями.
    1.5. Для очистки стальным песком следует применять дробь стальную колотую марки ДСК (стальной песок) с содержанием кремния 2,3-2,6% по ГОСТ 11964-66.
    1.6. При толщине подлежащего очистке металла 3-5 мм следует применять дробь № 03 размерами 0,2-0,4 мм; при толщине металла более 5 мм — дробь № 05 или № 08 размерами 0,4-0,9 мм,
    1.7. При очистке толстостенных стальных и чугунных изделий возможна обработка их поверхности струёй дроби типа ДЧК (дробь чугунная колотая) по ГОСТ 11964-66.
    1.8. Завод-изготовитель должен поставлять дробь в готовом к употреблению виде. Использовать ее следует многократно.
    При этом необходимо предохранять ее от увлажнения и загрязнения маслом или лакокрасочными материалами.
    1.9. Дробеструйную очистку следует выполнять дробеструйными аппаратами с соплом диаметром до 8 мм под давлением 0,5-0,6 МПа и с расходом воздуха 5 м3/мин, а с соплом диаметром 8-12 мм — под давлением 0,6-0,8 МПа и с расходом воздуха 9 м3/мин.
    Сопла к пескоструйным и дробеструйным аппаратам следует, как правило, применять минералокерамические; можно применять также сопла фарфоровые, чугунные (из отбеленного чугуна) или из твердых сплавов.
    Сопло дробеструйного аппарата во время работы нужно держать на расстоянии 150- 200 мм и под углом 75-80° к обрабатываемой поверхности. Категорически запрещается держать его перпендикулярно к поверхности.
    1.10. Очищать поверхности от ржавчины, окалины и загрязнений можно стальными электрощетками, пневмощетками, а в исключительных случаях — ручными металлическими щетками, шарошками, скребками и т.п. (характеристику щеток, шарошек и скребков см. в приложении 4 к данному сборнику).
  14. Обработка поверхности грунтовками – модификаторами (преобразователями) ржавчины
    Под лакокрасочные покрытия малоответственных металлических конструкций допускается применение грунтовок — модификаторов (преобразователей) ржавчины.
    2.1. Допустимая для грунтовок — модификаторов (преобразователей) толщина продуктов коррозии составляет не более 100 мкм.
    2.2. В качестве грунтовок — модификаторов ржавчины рекомендуются грунтовки ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-72) и ВА-013ЖТ (ТУ 32-ЦТВР-426-75).
    Допускается применение других преобразователей ржавчины, если есть на них инструкции по применению.
    В 100 мас. ч. грунтовок ЭВА-01-ГИСИ и ВА-013 ЖТ вводят 5-7 мас. ч. 70%-ной ортофосфорной термической кислоты. Срок хранения приготовленного состава не более 24 ч. В 100 мас. ч. грунтовки ЭВА-0112 непосредственно перед употреблением вводят 3 мас. ч. 85%-ной ортофосфорной термической кислоты.
    Срок хранения приготовленных составов для ЭВА-0112 и ЭВА-01-ГИСИ — 24 ч.
    Грунтовка-преобразователь на основе ВА-013ЖТ готовится непосредственно перед употреблением.
    2.3. Подготовка поверхности перед нанесением грунтовки состоит из удаления пластовой ржавчины стальными щетками и последующей промывки поверхности 1%-ным раствором ОП-7 или другого поверхностно-активного вещества.
    2.4. Наносить грунтовку на поверхность оборудования и металлоконструкций следует при температуре поверхности и окружающего воздуха не ниже +10°С (оптимальная температура 15-25°С), в сухую погоду (относительная влажность воздуха должна быть не выше 80 и не ниже 30%).
    2.5. Грунтовки можно наносить кистью или пневматическим краскораспылителем.
    2.6. Для нанесения кистью следует применять грунтовку с вязкостью 60-80 с по вискозиметру ВЗ-4.
    2.7. Грунтовку нужно напылять тонким равномерным слоем без подтеков.
    Для распыления пистолетом следует применять грунтовку с вязкостью 30-40 с, профильтрованную через капроновое сито. Разбавление грунтовки до требуемой вязкости производить дистиллированной водой или конденсатом.
    2.8. Сушку грунтовки необходимо производить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при 60-80°С в течение 30-40 мин.
    Пленка, образовавшаяся после высыхания грунтовок — преобразователей, не может служить самостоятельным антикоррозионным покрытием без последующего перекрытия другими лакокрасочными материалами.
  15. Контроль качества подготовки металлической поверхности
    3.1. Пленку грунта — модификатора (преобразователя) проверяют на отсутствие морщин и трещин визуально. Цвет пленки темно-синий для ЭВА-01-ГИСИ, ЭВА-0112. Допускается пятнистость (пятна зеленого цвета).
    Для ВА-013ЖТ цвет пленки коричневый. Допускается разнотонность.
    3.2. Адгезию пленки следует проверять через 1 сутки методом решетчатого надреза.
  16. Подготовка поверхности железобетонных наливных сооружений (резервуаров, очистных сооружений и др.), оснований полов, фундаментов, лотков, каналов
    4.1. Подготовка под защитные покрытия бетонной поверхности состоит из очистки ее от пыли, грязи и масляных пятен, а также сушки до требуемой влажности.
    Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 1.
    4.2. Поверхность, подлежащая антикоррозионной защите, должна быть очищена с помощью стальных щеток и обеспылена.
    4.3. Поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, затем нейтрализованы щелочным раствором или 4-5%-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты водой и высушены.
    Бетон в случае коррозии в местах разрушений должен быть удален, поверхность очищена, промыта и на нее уложен новый бетон.
    4.4. Очищенная и принятая по акту бетонная поверхность должна быть загрунтована, промазана клеем в зависимости от конструкции защитного покрытия и влажности воздуха.
    4.5. Материал грунтовки или марку клея следует выбирать в зависимости от конструкции наносимого защитного покрытия.
    4.6. Перед антикоррозионной защитой полов контроль прочности сцепления стяжки с бетонным основанием можно осуществлять вакуумной камерой, работающей совместно с вакуум-ресивером, по методике, разработанной Челябинским политехническим институтом и трестом Монтажхимзащита. О слабом сцеплении шпаклевки с основанием судят по наличию на контролируемой поверхности трещин, образовавшихся под вакуумной камерой.
  17. Расход материалов
    5.1. Расход песка (усредненный) на пескоструйную очистку 1 м2 поверхности составляет: стального 5 кг (с учетом оборачиваемости), кварцевого 40 кг.
    5.2. Расход грунтовки — преобразователя ржавчины на 1 слой при нанесении кистью — 150-200 г/м2.
    ИНСТРУКЦИЯ 3
    ПО НАНЕСЕНИЮ ЛИСТОВЫХ, ПЛЕНОЧНЫХ И РУЛОННЫХ НЕПРОНИЦАЕМЫХ ПОДСЛОЕВ
    В инструкции приведена рекомендуемая технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов, в том числе: в разделе А — полиизобутиленовых пластин; в разделе Б — материала «Бутилкор-С»; в разделе В — битумно-рулонных изоляций; в разделе Г — активированной полиэтиленовой пленки; в разделе Д — дублированного полиэтилена. В разделе Е изложен порядок проведения контроля качества.
    Технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов заключается в подготовке материалов, приготовлении клеящего состава, послойном наклеивании материалов на защищаемую поверхность и контроле качества покрытия.
    Общие положения
  18. Подготовка поверхности под оклейку должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.
  19. Температура окружающего воздуха и оклеиваемой поверхности должна быть не менее + 10°С, при работах по приклейке активированной полиэтиленовой пленки — не менее +18°С.
  20. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.
  21. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 3.
  22. Количество слоев и клеящий материал указывают в проекте.
  23. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.
    Таблица 3
    Материал, его характеристика и марка ГОСТ, ОСТ или ТУ Рекомендуемый способ
    упаковки и маркировки транспортировки и хранения
    1 2 3 4
    Пластина полиизобутиленовая ТУ 38-105203-76 Пластину наматывают на бобины, деревянные или картонные, и упаковывают в дощатые решетчатые ящики Полиизобутиленовая пластина должна храниться в упакованном виде в закрытых помещениях при температуре от минус 35°С до плюс 30°С и находиться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих устройств. Гарантийный срок сохраняемости полиизобутиленовой пластины 12 мес с момента выпуска
    Клей 88-Н — раствор резиновой смеси типа 31-Н на основе наирита СРБК и бутилфенолформальдегидной смолы типа 101 в смеси этилацетата с бензином ТУ 38-1051061-76 В чистые, сухие луженые, оцинкованные или алюминиевые бидоны с плотно закрывающимися крышками. Допускается поставка в бочках Хранить в герметически закрытой таре в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре от 0 до 20°С. Транспортировать разрешается при минусовых температурах. Перед использованием клей должен быть тщательно перемешан и иметь температуру до 15°С. Гарантийный срок хранения с момента изготовления 3 мес. По истечении гарантийного срока клей может быть использован только после его проверки в соответствии с требованиями ТУ
    Клей 88-НП — раствор резиновой смеси 31-НП и бутилфенолформальдегидной смолы 101 или смолы типа 101 в смеси этилацетата с бензином в соотношении 2:1 по массе ТУ 38-105540-73 То же Хранить в герметически закрытой таре в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре от 0 до плюс 30°С и влажности до 75%. Транспортировать можно при любой температуре. Гарантийный срок хранения с момента изготовления 6 мес. По истечении гарантийного срока клей может быть использован только после проверки в соответствии с требованиями ТУ
    Бензин-растворитель для резиновой промышленности марки БР-1 и марки БР-2 «Галоша» ГОСТ 443-76 В металлическую тару с герметически закрывающимися крышками Хранится в помещениях, предназначенных для хранения огнеопасных материалов и защищенных от попадания солнечных лучей и атмосферных осадков. Гарантийный срок хранения пять лет со дня изготовления.
    Этилацетат (растворитель) марок А и Б. Прозрачная бесцветная жидкость ГОСТ 8981-78 В металлическую тару с герметически закрывающимися крышками или стеклянные бутыли емкостью 20 л Транспортировать в железнодорожных цистернах, в отдельных случаях — в стальных бочках. Хранить на складе легковоспламеняющихся жидкостей. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Битумы нефтяные строительные марок: БН-70/30, БН-90/10. Глубина проникания иглы при 25°С, 0,1 мм, соответственно 21-40; 5-20. Температура размягчения по «кольцу и шару» не ниже 70 и 90°С. ГОСТ 6617-76 В бумажные мешки, устойчивые к воздействию атмосферных осадков и температур налива жидкого битума. Масса одного мешка с битумом не должна превышать 250 кг Битумы грузят в автотранспорт в вертикальном положении открытой частью мешка вверх
    Температура вспышки не ниже 230 и 240°С
    Бензин авиационный марки Б-70 ГОСТ 1012-74 В металлические резервуары высокого и низкого давления, металлические бидоны, железнодорожные цистерны, автоцистерны Хранить на складе легковоспламеняющихся жидкостей.
    Срок хранения — 2 года с момента изготовления
    Растворитель Р-4. Бесцветная или слегка желтоватая однородная прозрачная жидкость без видимых взвешенных частиц ГОСТ 7827-74 Во фляги, барабаны, бочки с несъемным днищем Упакованный растворитель перевозят в крытых вагонах, автофургонах, автомашинах, автоцистернах, вагонах-цистернах, контейнерах из черного металла. Растворитель хранят в закрытых складских помещениях, а в мягких контейнерах допускается хранить на открытых площадках. Срок хранения 1 год со дня изготовления
    Пластины «Бутилкор-С». Толщина 1,6-2,0 мм ТУ 38-30337-78 Припудренные тальком или покрытые антиадгезионной эмульсией пластины «Бутилкор-С» должны быть свернуты в рулоны на бобинах и упакованы в дощатые решетчатые ящики Пластины хранить в закрытых помещениях при температуре воздуха 0-25°С.
    Складское хранение пластин без упаковки не допускается.
    Срок хранения 3 мес
    Клей БКНМ на основе бутилкаучука, двухкомпонентный. Состав А — серый. Состав Б — коричневый ТУ 38-30337-78 В металлические бочки или бидоны Хранится в герметически закрытой таре в помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре 0-20° Гарантийный срок хранения с момента отправки 3 мес
    Рубероид. В зависимости от назначения, массы 1 м3 картона и вида посыпки подразделяется на марки: РМП-300А; РМП-300Б; РМП-300В; РПП-350Б; РПП-350В. Общая площадь рулона в зависимости от марки: 10±0,5 м2; 15±0,5 м2. Справочная масса рулона соответственно: 24; 22; 22; 30; 27 кг. Рубероид выпускается в рулонах шириной полотна 1000; 1025; 1050 мм.
    Допускаемое отклонение ±5 мм ГОСТ 10923-76 Рулон должен быть обернут по всей ширине бумагой. На каждый рулон должна быть наклеена этикетка. Для рубероида на картонной основе она должна быть красного цвета Транспортируют в закрытых вагонах или других закрытых транспортных средствах в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны при хранении должны быть уложены в горизонтальном положении правильными рядами. Срок хранения 6 мес со дня отгрузки изготовителю
    Гидроизол — беспокровный, гидроизоляционный рулонный материал двух марок: ГИ-Г; ГИ-К.
    Ширина полотна 950±5 мм; площадь 20±0,4 м2; толщина 0,70 мм ±10% ГОСТ 7415-74 Рулон должен быть обернут по всей ширине бумагой. Допускается упаковка полосой бумаги шириной не менее 500 мм. Края бумаги должны проклеиваться по всей ширине То же.
    Хранить в вертикальном положении. Гарантийный срок хранения не более 3 мес с момента отправки потребителю
    Мастика битумно-резиновая изоляционная в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90, МБР-100. Температура размягчения по методу «кольца и шара» не менее 65°С, 75°С, 90°С, 100°С. Глубина проникания иглы при 25°С, 0,1 мм, не менее 4.0, 30, 20, 15 ГОСТ 15836-79 В бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре Мастика должна храниться раздельно, по маркам, в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.
    Перевозка должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков
    Ткани стеклянные марок: ТСТ8, ТСТ8-0, ТСТ9, ТСТ9-ПТ, ТСТ10, ТСТ10-ПТ, ТСТ11. Температура применения -40°С — +350°С. Номинальная ширина тканей 60-100 см. Толщина соответственно: 0,1; 0,1; 0,12; 0,1; 0,15; 0,15; 0,2 мм. Масса 1 м2: 108, 108, 145, 110, 155, 230 г ТУ 6-11-118-75 Ткани закатывают в рулоны на деревянные валики. Рулон состоит из кусков длиной не менее 10 м. Рулоны должны быть обернуты бумагой и увязаны таким образом, чтобы ткань не сползала с рулона. На обоих концах материала ставится штамп ОТК предприятия-изготовителя. Рулоны должны быть упакованы в деревянные ящики Допускается транспортировка рулонов в первичной упаковке. Транспортируют в крытых перевозочных средствах. Ткань должна храниться в сухих складских помещениях в упакованном виде
    Сетки стеклянные строительные марок: СС-1, СС-2, СС-3, СС-4 ТУ 6-11-99-75 Сетку закатывают в рулоны на деревянные валики или гильзы. Рулон должен состоять из одного, двух или трех кусков длиной не менее 30 м. Рулон должен быть обернут бумагой и увязан так, чтобы сетка не сползала Транспортируют в крытых перевозочных средствах. Хранить в сухом складском помещении в упакованном виде
    Ткани авиационные из стеклянных нитей марок: А-1 и А-2. Ширина: 55, 60, 90, 95, 105 и 115 см. Отклонение: +2%; -1% ГОСТ 8481-75 Ткани заматывают в рулоны на трубки или валики с закреплением на них начала уточной нити. Намотка должна производиться плотно с равномерным натяжением, без образования складок. Каждый рулон должен состоять из одного или нескольких кусков. Каждый кусок ткани должен иметь на концах штамп с указанием предприятия-изготовителя и номер технического контролера. Штамп — прямоугольной формы При транспортировании в контейнерах и при хранении рулоны ткани должны находиться в горизонтально-подвешенном состоянии или уложены горизонтально не более чем в семь рядов по высоте
    Ткани фильтровальные из стеклянных крученых комплексных нитей марок: ТСФ(7-А)7С; ТСФ(7-А)-6П; ТСФ(7-А)-9П
    Толщина ткани (соответственно): 0,33±0,03; 0,27±0,03; 0,65±0,07 мм.
    Масса 1 м2 ткани соответственно: 386±20; 285±15; 660±35 г.
    Наименование переплетения: саржа 2/2; полотняное; полотняное ГОСТ 10146-74 Ткани наматывают в рулоны на гильзы с закреплением на них начала куска по уточной нити
    Рулоны упаковывают в водонепроницаемый материал Транспортируют в крытых транспортных средствах. Ткани должны храниться в упакованном виде в крытых помещениях с относительной влажностью не более 80%
    Ткани конструкционные из стеклянных крученых комплексных нитей марок: Т-11; Т-13; ГВС-9.
    Толщина ткани Т-13 — 0,27±0,03 мм, Т-11 и ГВС-9 — 0,30±0,03
    Масса 1 м2 соответственно: 385±15; 370±15; 285±12 г.
    Наименование переплетения: сатин 8/3 или сатин 5/3; то же; полотняное 1/1; сатин 8/3 или сатин 5/3 ГОСТ 19170-73 Ткани наматывают в рулоны на гильзы с закреплением на них начала куска по уточной нити. Каждый кусок ткани должен иметь на концах штамп с указанием предприятия-изготовителя и номера технического контролера Транспортируют в крытых вагонах, автомашинах, контейнерах и трюмах судов. Хранить следует в упакованном виде в крытых помещениях на стеллажах или поддонах
    Лак БТ-783.
    Цвет черный с коричневым оттенком.
    Массовая доля нелетучих веществ 60±5% ГОСТ 1347-77 В банки из черной и белой жести, бутыли стеклянные, фляги из черного металла, оцинкованные, алюминиевые, бочки полиэтиленовые, деревянные. На тару наносится надпись «Беречь от огня!» Транспортируют всеми видами транспорта. При перевозке в открытых автомашинах упакованные материалы должны быть покрыты водонепроницаемым материалом. Лак должен храниться в закрытых складских помещениях, безопасных в пожарном отношении
    Стеклорубероид — рулонный гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе марок: С-РК, С-РЧ, С-РМ. Ширина полотна: 960 и 1000±20 мм.
    Площадь рулона 10±0,5 м2.
    Толщина полотна 2,5±0,5 мм. Масса 1 м2 не более 100 г. Масса рулона С-РК не менее 29 кг, С-РЧ и С-РМ не менее 23 кг ГОСТ 15879-70 В бумагу шириной на 100- 150 мм больше ширины рулона. На каждый рулон должна быть наклеена желтая этикетка Транспортируют в закрытых вагонах или других закрытых транспортных средствах в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны при хранении укладывают в горизонтальном положении правильными рядами
    Полиэтиленовая пленка марки С ГОСТ 10354-73 Пленку наматывают в рулоны на бобины, стержни или складывают в пакеты и обертывают в упаковочную бумагу или полиэтиленовую пленку Транспортируют любым видом транспорта. Пленку хранят в горизонтальном положении в закрытом сухом помещении. При хранении пленка должна быть защищена от прямых солнечных лучей и находиться на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.
    Гарантийный срок хранения 10 лет со дня изготовления
    Эпоксидная смола ЭД-20 ГОСТ 10587-76 В барабаны оцинкованные, а также в оцинкованные, луженые или алюминиевые плотно закрывающиеся фляги, исключающие попадание влаги по ГОСТ 5044-71. Барабаны упаковывают в деревянные обрешетки Транспортируют всеми видами транспорта, в крытых транспортных средствах. Хранят в плотно закрытой таре в закрытых складских помещениях при температуре не выше 30°С. Гарантийный срок хранения 1 год со дня изготовления
    Смола алкилрезоциновая эпоксидная жидкая ЭИС-1 марок А и Б.
    Вязкая однородная жидкость темно-коричневого цвета без механических включений и видимых следов воды ТУ 38-1091-76 То же То же
    Каучук синтетический бутадиен-нитрильный карбоксилатный СКН-26-5 ТУ 38-103121-79 В мешки Транспортируют любым видом транспорта. Каучук, упакованный в мешки, хранят в штабелях высотой не более 1,2 м, в помещении при температуре не выше 30°С, не должен подвергаться воздействию прямых солнечных лучей, а также попаданию масла, бензина и других веществ, разрушающих каучук. Гарантийный срок хранения 1 год со дня изготовления
    Фуриловый спирт. Прозрачная жидкость желтоватого цвета ОСТ 50-127-73 В стальные, алюминиевые или стеклянные емкости Транспортировать и хранить в герметически закрытой таре при положительной температуре в темном месте. Хранить фуриловый спирт в непосредственной близи от открытого огня запрещается.
    Срок хранения 6 мес.
    Мономер ФА — однородная жидкость темного цвета, не расслаивается, при температуре ниже 15°С допускается наличие осадка. Показатель, обязательный для проверки перед использованием в производстве: рН ацетоновой вытяжки — не менее 4 ТУ 59-02-039-79 В бутыли, железные бочки или цистерны с надписью «Огнеопасно» В летних условиях транспортировать в любой таре, в зимних — только в железных бочках для возможности разогрева мономера. Устанавливать бутыли на складах в один ряд, бочки размещать штабелями. По ширине и высоте в каждом штабеле устанавливать не более двух бочек. Хранить следует в помещении с положительной температурой
    Полиэтиленполиамины технические (ПЭПА). В зависимости от технических характеристик ПЭПА выпускают четырех марок: А, Б, В, Г ТУ 6-02-594-80 В герметично закрытые стеклянные бутыли, бочки из нержавеющей стали или титана вместимостью 100, 200 и 300 л и железнодорожные цистерны Транспортировать железнодорожным и автомобильным транспортом в упаковке. Хранить в таре в закрытых складских помещениях вдали от отопительных элементов и прямых солнечных лучей. Не допускается совместное хранение с окислителями, эпихлоргидрином и кислотами. Срок хранения 2 года со дня изготовления
    Кварц молотый пылевидный в зависимости от физико-химических свойств подразделяется на марки: КП-1, КП-2, КП-3 ГОСТ 9077-59 Пылевидный кварц упаковывают по 50 кг в многослойные бумажные мешки Транспортируются в крытых вагонах или автотранспортом под брезентом. Хранить в закрытом сухом помещении в упаковке
    Андезитовая кислотоупорная мука ТУ 6-12-101-77 В сухие четырехслойные пешки из крафт-бумаги (ГОСТ 2226-75) массой брутто 50±2 кг, железные, резинокордные контейнеры. Каждая партия должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукта Хранят в закрытых складах, защищающих продукт от влаги и загрязнения, при этом срок хранения продукта не ограничен
    Полиэтилен дублированный марок ДП-СПС и ДП-ПС ТУ 65-313-79 Дублированный полиэтилен закатывают в рулон на стержень из бумаги (ГОСТ 8273-75). Каждый рулон должен быть перевязан в двух местах тесьмой Дублированный полиэтилен можно перевозить любым видом транспорта. Рулоны хранят в закрытом помещении или под навесом, уложенными в штабеля горизонтальными рядами.
    Срок хранения устанавливается 1 год с даты приемки техническим контролем предприятия-изготовителя
    РАЗДЕЛ А. ПРИМЕНЕНИЕ ПОЛИИЗОБУТИЛЕНОВЫХ ПЛАСТИН В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ
  24. Общие указания
    1.1. Крепить пластины к металлической и бетонной поверхностям следует клеями 88-Н, 88-НП или битумом.
    1.2. Герметизация стыков полиизобутиленовых пластин может производиться двумя способами: сваркой в струе горячего воздуха или специально приготовленной полиизобутиленовой пастой.
    1.3. Если способ герметизации стыков не оговорен в проекте, то герметизация может быть произведена любым из указанных способов.
  25. Производство работ
    Нанесение клея 88-Н или 88-НП
    2.1. Клеи должны иметь вязкость по ВЗ-4- 30 с.
    В случае повышения вязкости в результате испарения растворителя допускается разбавление клея смесью этилацетата и бензина в соотношении 2:1 или 1:1 (по массе).
    2.2. Перед употреблением клей должен быть тщательно перемешан.
    2.3. Клей следует наносить на защищаемую поверхность кистью в два слоя: первый — непосредственно после очистки и обезжиривания поверхности, его следует сушить до удаления растворителя; второй — подсушивать только до отлипа, поэтому наносить второй слой клея следует небольшими участками, позволяющими в срок производить оклейку поверхности, так как клей быстро высыхает.
    Подготовка и раскрой пластин полиизобутилена
    2.4. Перед началом работ рулоны полиизобутилена следует раскатать, с пластин удалить тальк промывкой мыльным раствором, а затем чистой водой, сушкой и протиркой их чистой ветошью. Протертые от талька полиизобутиленовые пластины следует подвесить на специальные стойки или расправить на горизонтальной поверхности с выдержкой не менее одних суток для выпрямления. Удалять тальк растворителем недопустимо.
    2.5. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль качества полиизобутиленовых пластин.
    На поверхности полиизобутиленовых пластин не допускаются: проколы и сквозные пузыри; пузыри длиной более 10 мм, шириной более 3 мм в количестве 3 шт. на метр; вмятины и полосы глубиной более 0,5 мм; наплывы на поверхности более 0,5 мм.
    2.6. Полиизобутиленовые пластины следует раскраивать на столах, обитых оцинкованным железом или листами алюминия.
    2.7. Раскрой следует производить по шаблонам ножом.
    2.8. Клей наносить ровным слоем без пропусков и подтеков с оставлением на заготовках в местах, подлежащих герметизации, непромазанных кромок шириной: при сварке — 30-40 мм, при герметизации полиизобутиленовой пастой — 50-70 мм.
    Приклейка полиизобутиленовых пластин
    2.9. Приклеивание пластин в горизонтальных аппаратах следует начинать с днищ, а в вертикальных — со стенок.
    В аппаратах, внутри которых устанавливаются леса, сначала следует оклеить днища и стенки аппаратов на высоту 1,5-2 м. При этом необходимо выполнять нахлест со стен на днища. После этого оклеенную часть аппарата футеруют, начиная с днища. На офутерованное днище устанавливают леса, с которых ведут дальнейшую оклейку стен.
    2.10. Листы наклеиваются с нахлесткой 30-40 мм при сварке стыков и 50-70 мм при склеивании стыков полиизобутиленовой пастой.
    2.11. Приклеивать пластины к вертикальным поверхностям следует снизу вверх, непрерывно выдавливая гуммировочными роликами или деревянными лопатками образовавшиеся пузыри воздуха.
    2.12. Из-за пластичности полиизобутиленовых пластин нельзя допускать на них сосредоточенных нагрузок: на оклеенные полиизобутиленом поверхности нельзя ставить леса, лестницы, ходить по ним.
    2.13. Оклейка фланцев должна быть выполнена так, чтобы при стягивании их болтами не происходило выдавливания полиизобутилена. Для этого выведенный на фланцы полиизобутилен срезают на ус под углом 45° и к нему на клее 88-Н или 88-НП приклеивают паронитовую или резиновую прокладку.
    2.14. При двухслойной оклейке поверхности пластины полиизобутилена второго слоя следует располагать с перекрытием швов первого слоя не менее чем на 150 мм. Поверхность нанесенного первого слоя и приклеиваемую поверхность второго слоя необходимо промазывать двумя слоями клея с сушкой первого слоя до удаления растворителя, а второго слоя до отлипа, после чего поверхности склеивать в соответствии с пп. 2.10 и 2.11 настоящей инструкции.
    2.15. При наклейке пластин полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками полиизобутилена шириной 100-150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой.
    2.16. Стыки полиизобутиленовых пластин должны отстоять от швов сварки металла на расстоянии не менее 80 мм.
    Приклейка полиизобутиленовых пластин к бетонной поверхности битумом
    Грунтовка поверхности
    2.17. Бетонную поверхность грунтуют за два раза раствором битума БН-70/30 в бензине марки Б-70 (также возможно применение автомобильного неэтилированного бензина или бензина «Галоша») или кислотостойким лаком БТ-783.
    2.18. Битумный раствор должен быть приготовлен заливкой бензином раздробленного битума, загруженного в сосуд с плотно закрывающейся крышкой. При этом должны соблюдаться соотношения: для первого слоя грунтовки — 25% битума и 75% бензина; для второго слоя грунтовки — 50% битума и 50% бензина.
    2.19. Лак БТ-783 для первого слоя грунтовки следует разбавлять бензином в соотношении 1:1. Для второго слоя грунтовки лак можно применять без разбавления.
    2.20. Использовать загустевший раствор, из которого частично испарился растворитель, не разрешается, в этом случае раствор должен быть разбавлен бензином до нужной консистенции. Применять вместо бензина другие растворители также не разрешается.
    2.21. Грунтовку следует наносить битумным пистолетом или кистью. Каждый слой грунтовки должен быть толщиной не более 1 мм и не должен иметь подтеков. Второй слой наносят по высохшему до отлипа первому слою. Сушат грунтовку из битумного раствора в течение 1-2 ч. Лак БТ-783 следует сушить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при более низкой температуре процесс сушки увеличивается, при более высокой — уменьшается.
    2.22. После грунтовки поверхности к ней приклеивают подготовленные и раскроенные полиизобутиленовые пластины.
    Приклейка полиизобутиленовых пластин
    2.23. Пластины полиизобутилена, подготовленные в соответствии с пп. 2.4-2.7 настоящей инструкции, следует окрасить раствором битума в бензине или лаком БТ-783 50%-ной концентрации.
    2.24. Для приклейки полиизобутилена следует применять расплавленный битум марки БН-70/30 с температурой 130-150°С.
    Применение битумов менее тугоплавких, чем БН-70/30, не рекомендуется.
    2.25. Битум следует расплавлять в битумных котлах в течение 3 ч при 180°С. Если битум поступил с некоторым содержанием воды, нагрев его продолжить до полного обезвоживания. Перед загрузкой в котел каждый брикет битума нужно раздробить не менее чем на 8 частей, причем масса загружаемого куска не должна превышать 7-8 кг. Мелкие куски засыпают на дно котла. Процесс варки битума описан в п. 7.7 настоящей инструкции.
    2.26. Полиизобутилен следует приклеивать к горизонтальной поверхности следующим образом: намотанную на деревянный валик заготовку (полотнище) приклеить свободным концом в начале площади оклеиваемой поверхности, предварительно промазав горячим битумом полотнище и место приклейки; ширина приклейки должна быть не более 100- 150 мм, при этом деревянный валик должен быть на 150 мм длиннее ширины заготовки. Под скатанную заготовку следует наливать тонкий слой битума и одновременно раскатывать ее, разглаживая специальными гладилками от середины к краям. Нужно следить за тем, чтобы клеящий состав был равномерно распределен под всей площадью раскатанной заготовки и не оставалось пустых мест. Перекрытие соседнего полотнища выполняют с нахлесткой шириной 100-150 мм. Приклейка встык не допускается.
    Приклеивать заготовку (полотнище) к вертикальной поверхности следует путем раскатывания ее снизу вверх, заливки под нее расплавленного битума и разглаживания заготовки шпателями до удаления пузырьков воздуха.
    2.27. Приклеивать на вертикальную поверхность полиизобутилен способом намазки заготовок или оклеиваемой поверхности расплавленным битумом запрещается.
    2.28. Толщина клеящего слоя под рулонным материалом не должна превышать 3 мм.
    2.29. При двухслойной изоляции листы второго слоя полиизобутилена должны перекрывать швы первого.
    2.30. До полного застывания битума ходить по наклеенному полиизобутилену запрещается.
    Герметизация стыков обкладки из полиизобутиленовых листов.
    Герметизация стыков с помощью сварки
    2.31. Герметизация стыков полиизобутиленовых пластин с помощью сварки производится только при их приклейке на клеях 88-Н и 88-НП.
    2.32. Для получения плотного стыкового шва кромки полиизобутиленовых пластин должны быть сварены струёй горячего воздуха (200°С) с одновременной прикаткой кромки гуммировочным роликом.
    2.33. Перед сваркой внутреннюю сторону неприклеенной кромки необходимо прогреть горячим воздухом (200°С). Прогревать следует до появления на свариваемых поверхностях матового налета. Шов нужно прикатывать металлическим гуммировочным роликом так, чтобы величина нахлестки с 20-30 мм увеличивалась до 30-40 мм.
    2.34. Для сварки полиизобутиленовых пластин следует применять горелки для сварки винипласта, но с более широким соплом наконечника.
    2.35. Применять растворители и бензин, размягчающие кромки полиизобутиленовых пластин и облегчающие процесс сварки, запрещается.
    2.36. В случае появления в местах сварки вздутий, их прокалывают и на эти места ставят заплаты из полиизобутилена на клее 88-Н или 88-НП. Края заплат следует приваривать к основному покрытию.
    Приготовление и нанесение полиизобутиленовой пасты
    2.37. Пасту приготовляют из отходов (обрезков, образовавшихся при раскрое) или бракованных листов полиизобутилена. Эти отходы измельчают до кусков размером не более 30-40 мм, загружают в тару и заливают бензином «Галоша» (соотношение полиизобутилена с бензином — 1:1,2).
    2.38. Приготовлять пасту следует в металлической таре (ведрах, флягах, бочках и т.п.).
    2.39. Бензин «Галоша» наливают так, чтобы он покрывал кусочки ПСГ, и оставляют на 8-10 ч при температуре не выше 18-20°С до полного набухания и растворения полиизобутилена. Затем в емкость добавляют остальную часть бензина.
    Пасту перемешивают до получения однородной темной сметанообразной массы.
    2.40. Готовую пасту следует хранить в плотно закрытой таре. Срок хранения не ограничен. При чрезмерном загустевании пасту можно вновь растворить бензином «Галоша».
    2.41. Перед нанесением пасты внутреннюю и внешнюю поверхности кромок обезжиривают бензином «Галоша». Эту работу выполняют мягкой кистью или ветошью тщательно, без пропусков.
    2.42. После полного высыхания бензина «Галоша» (10-20 мин при температуре 18- 23°С) равномерно, слоем одинаковой толщины, без пропусков наносят на кромки кистью полиизобутиленовую пасту. После 2-3 мин выдержки верхнюю кромку прикатывают роликом к нижнему листу полиизобутилена.
    2.43. Склеенный шов дополнительно прокрашивают на всю ширину нахлестки двумя слоями пасты с межслойной сушкой в течение 1,5-2 ч при температуре 18-23°С. При более низкой температуре срок сушки следует удлинить. Срок сушки определяют опытным путем.
    2.44. При двухслойной наклейке полиизобутиленовых пластин второй слой разрешается наклеивать не ранее чем через трое суток при температуре 18-23°С, то есть когда в основном испарится растворитель и когда прочность клеевого соединения составит не менее половины прочности полиизобутилена. Летом, при температуре окружающего воздуха 27-30°С, это время можно сократить до двух суток.
    РАЗДЕЛ Б. ПРИМЕНЕНИЕ МАТЕРИАЛА «БУТИЛКОР-С» В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО, ПОДСЛОЯ ПРИ ЗАЩИТЕ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
  26. Общие указания
    3.1. Крепить материал «Бутилкор-С» к бетонной поверхности следует клеями бутилкаучуковым БКНМ или 88-Н.
  27. Производство работ
    Нанесение клеев БКНМ или 88-Н
    4.1. Компоненты А и Б бутилкаучукового клея БКНМ после выдержки в течение суток при температуре не ниже +10°С смешивают на месте производства работ в соотношении 1:1 (по массе). Вязкость клея БКНМ должна быть 40-50 с по ВЗ-4. В случае повышения вязкости клеевую композицию разбавляют бензином.
    4.2. Клей 88-Н должен иметь вязкость по ВЗ-4 — 30 с. В случае повышения вязкости клей разбавляют смесью этилацетата с бензином в соотношении соответственно 2:1.
    4.3. Перед употреблением клей должен быть тщательно перемешан.
    4.4. Клеи следует наносить кистью в два слоя без пропусков. Первый следует сушить до полного удаления растворителя, второй — только до отлипа.
    Подготовка и раскрой листов «Бутилкор-С»
    4.5. Перед началом работ рулоны «Бутилкора-С» следует раскатать на горизонтальной поверхности (подвешивание листов не допускается), с листов удалить тальк или антиадгезионную эмульсию промывкой 15%-ным мыльным раствором и чистой водой, просушить и протереть чистой ветошью. Удалять тальк растворителем запрещается.
    4.6. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль качества листов «Бутилкора-С».
    На поверхности листов не допускаются: проколы и сквозные пузыри; пузыри длиной более 10 мм, шириной более 3 мм в количестве более 5 шт. на 1 м; полосы поперечные и продольные в количестве более 3 шт.; вмятины глубиной более 0,1 мм.
    4.7. Раскрой следует производить по шаблонам ножом или ножницами на столах, обитых листами оцинкованного железа или алюминия.
    4.8. На сухую поверхность раскроенных заготовок следует нанести один слой клея и просушить его до отлипа, при этом кромки листов шириной 50-70 мм, подлежащие склеиванию внахлест, следует оставить непромазанными. Клей наносить ровным слоем без пропусков.
    Приклейка листов «Бутилкор-С»
    4.9. Приклеивание листов «Бутилкор-С» следует производить, прикатывая непрерывно гуммировочными роликами или деревянными лопатками и выдавливая образовавшиеся пузыри воздуха. На вертикальной поверхности прикатку следует производить снизу вверх.
    4.10. Из-за пластичности «Бутилкора-С» нельзя допускать воздействия на него сосредоточенных нагрузок: на склеенные поверхности нельзя ставить леса, лестницы и т.п.
    4.11. При двухслойной оклейке поверхности листы «Бутилкора-С» второго слоя следует располагать с перекрытием швов первого слоя на 150-200 мм. Поверхность первого слоя «Бутилкора-С» и приклеиваемую поверхность второго слоя «Бутилкора-С» необходимо промазывать без пропусков одним ровным слоем клея БКНМ или 88-Н с сушкой до отлипа, после чего производить склеивание в соответствии с п. 4.9 настоящей инструкции.
    4.12. Сварка швов «Бутилкора-С» горелкой не допускается.
    4.13. Оставленные без клеевого слоя кромки листов следует промазывать за один раз пастой из «Бутилкора-С» с сушкой до отлипа и прикатывать роликом.
    Герметизация стыков обкладки из листов «Бутилкора-С»
    4.14. Склеенный шов необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты с сушкой каждого слоя до полного высыхания (примерно 3 ч).
    4.15. В случае появления вздутий их прокалывают и на эти места ставят заплаты из «Бутилкора-С» на клее БКНМ или 88-Н. Края заплат заделывают пастой из «Бутилкора-С».
    Приготовление пасты из «Бутилкора-С»
    4.16. Пасту для склеивания и герметизации швов «Бутилкора-С» готовят из отходов или бракованных листов материала.
    4.17. Отходы измельчают до кусков размером 15-20 см2, загружают в герметичную тару, заливают бензином «Галоша» в соотношении соответственно 1:2 и выдерживают в течение 24 ч.
    Перед использованием пасту перемешивают до получения однородной массы.
    Готовую пасту хранить в плотно закрытой таре.
  28. Временные нормы расхода материалов
    5.1. Ориентировочный расход материалов на оклейку в один слой 1 м2 бетонной поверхности строительных конструкций листами «Бутилкора-С» на клее БКНМ или 88-Н дан в табл. 4.
    Таблица 4
    Материал Количество, кг/м2, при толщине листов 1,6 мм
    на клей БК4М на клей 88-Н
    Пластины «Бутилкор-С» 2,3 2,3
    Клей БКНМ (или 88-Н) 0,6 0,6
    Бензин «Галоша» 0,6 0,5
    Паста из «Бутилкора-С» 0,15 0,15
    «Бутилкор-С» (отходы) 0,07 0,07
    РАЗДЕЛ В. ВЫПОЛНЕНИЕ БИТУМНО-РУЛОННЫХ ИЗОЛЯЦИЙ В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ
  29. Общие положения
    6.1. Битумно-рулонную изоляцию выполняют с применением битумно-рулонных материалов (рубероида, гидроизола, стеклорубероида и др.), а также стеклоткани путем послойного наклеивания их на защищаемую поверхность с помощью битума, битумных или битумно-резиновых мастик.
  30. Производство работ
    7.1. Грунтовку поверхности следует производить в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции.
    Приклейка рулонных материалов
    7.2. После грунтовки поверхности приступают к приклейке к ней рулонного материала.
    Полотнища рулонных материалов на нефтебитумной основе перед приклейкой должны быть очищены с обеих сторон от мелкой минеральной посыпки на специальном станке или металлическими проволочными щетками.
    7.3. До очистки от посыпки их следует выдержать в раскатанном виде не менее 20 ч. Двухсторонний рубероид и гидроизол должны быть скатаны на другую сторону.
    7.4. Для уменьшения количества швов изоляции полотнища-заготовки рулонных материалов следует выкраивать как можно больших размеров, учитывая при этом, что швы в углах аппаратов недопустимы.
    7.5. Рубероид, гидроизол и стекломатериалы на горизонтальную поверхность приклеивают расплавленным битумом БН-70/30, разогретым до температуры 180-190°С, гидроизолбитумом БН-70/50, разогретым до 130-150°, или битумно-резиновыми мастиками — до 150° С. Стеклоткань приклеивают битумно-резиновыми мастиками, разогретыми до 160°С, или битумом БН-70/30 — не ниже 150° С. Применение менее тугоплавких битумов, чем БН-70/30, не рекомендуется.
    7.6. При оклейке вертикальных поверхностей рабочую температуру приклеивающих мастик следует снижать до 130°С.
    7.7. Битумно-резиновую мастику и битум БН-70/30 следует расплавлять в битумных котлах при температуре нагрева не выше 200° С.
    Если мастика или битум поступили с некоторым содержанием воды, их нагрев следует продолжать до полного обезвоживания.
    Масса загружаемых кусков мастики или битума не должна превышать 7-8 кг. Мелкие куски следует засыпать на дно, затем заполнить котел до половины высоты, после чего приступить к его разогреву.
    Во время плавления мастику или битум следует перемешивать, чтобы котел не перегревался на дне или стенках. Время разогрева мастики или битума определяют в зависимости от конструкции котла, его объема и интенсивности обогрева.
    После окончания работы котел необходимо очистить от оставшихся битумных материалов.
    7.8. Рулонные материалы (кроме стекломатериалов) следует приклеивать к горизонтальной поверхности таким образом. Намотанную на деревянный валик заготовку (полотнище) приклеить свободным концом в начале площади склеиваемой поверхности, предварительно промазав горячим битумом полотнище и место приклейки (деревянный валик должен быть на 100 мм длиннее ширины заготовки). Затем под скатанную заготовку наливать тонкий слой битума или битумно-резиновой мастики и одновременно раскатывать ее, разглаживая специальными гладилками от середины к краям. При этом следует следить за тем, чтобы клеящий состав был равномерно распределен по всей площади и под раскатанной заготовкой не осталось пустых мест. Перекрывать соседнее полотнище из любого рулонного материала следует внахлестку, ширина которой должна быть 100- 150 мм, а полотнище из гидроизола — не менее 100 мм.
    Оклейка встык не допускается. Прикатку и прижим наклеиваемых полотнищ к полам необходимо выполнять катками массой 80-100 кг с мягкой резиновой обкладкой при оклейке рубероидом и гидроизолом.
    7.9. При наклеивании гидроизола расплавленный битум следует подливать в меньшем количестве, чем при работе с рубероидом, так как температура битума в этом случае ниже, а вязкость — выше.
    7.10. При оклейке вертикальной поверхности рулон заготовки (полотнища) следует раскатывать снизу вверх, заливая под него клеящий состав и разглаживая заготовку шпателями до удаления из-под нее пузырьков воздуха.
    7.11. Приклеивать на вертикальную поверхность рулонный материал способом намазки заготовок или оклеиваемой поверхности расплавленным битумом запрещается.
    7.12. Толщина клеящего слоя под рулонным материалом (кроме стекломатериала) не должна превышать 3 мм.
    7.13. В углах прямоугольных сооружений изоляцию необходимо усиливать дополнительной оклейкой. Сопряжения стенок сооружений с днищем, крышкой и другими деталями следует склеивать с нахлесткой шириной 200 мм во все стороны.
    Примыкания изоляции к металлическим закладным частям и другим деталям следует осуществлять наклеиванием полос изоляции на металлические части с нахлесткой не менее 100 мм.
    7.14. При двухслойной изоляции листы второго слоя должны перекрывать швы первого.
    7.15. В местах, где в связи с конструктивными особенностями исключается возможность приклейки указанными способами, горячий битум на поверхность изоляционного материала разрешается наносить кистью.
    7.16. Поверхность наклеенной изоляции нельзя загрязнять. Ставить на изоляцию предметы, которые могут ее повредить, запрещается.
    7.17. При устройстве изоляционного подслоя с применением стекломатериалов для его армирования следует применять стеклоткани, марки которых указаны в табл. 3.
    7.18. На загрунтованную в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции поверхность кистью или пистолетом следует нанести битум БН-70/30 слоем не более 2 мм, по нему раскатать стекломатериал и прикатать его к основанию.
    7.19. Стекломатериалы можно приклеивать к горизонтальной и вертикальной поверхности двумя способами.
    Первый способ: первый и второй слой стекломатериала наклеивают отдельно, при этом полотнища стекломатериала укладывают в одном направлении в обоих случаях с нахлесткой в продольных кромках рулонов на 100-200 мм.
    Второй способ: оба слоя наклеивают одновременно; полотнища обоих слоев перекрывать половиной ширины каждого слоя с припуском материала в продольных швах на 20-30 мм.
    7.20. Наклеивать стекломатериал можно как в виде заготовки, так и непосредственно из рулона, без перемотки на бобины. Толщина слоя приклеивающей битумной мастики для каждого слоя изоляции должна быть 1,5-2 мм. Мастику следует наносить капроновыми или волосяными кистями.
    7.21. В обоих случаях стеклоткань следует пропитать битумной мастикой при помощи кисти.
    Если для приклейки требуются узкие полотнища, то стекломатериал заводской ширины рекомендуется раскраивать на заготовки прямо в рулоне, распиливая на переносном станке для резки керамики.
    7.22. Во избежание застывания необходимо одновременно наносить кистью расплавленный битум и прикатывать стекломатериал.
    7.23. Поверхность, заклеенную стекломатериалом, не следует загрязнять.
    7.24. До полного застывания битума или битумно-резиновой мастики ходить по поверхности, оклеенной стекломатериалами, запрещается.
    Шпаклевка мастиками битуминоль и битумно-резиновыми
    7.25. Шпаклевку мастикой битуминоль выполняют по поверхности, предварительно загрунтованной битумными лаками или оклеенной рулонными материалами.
    7.26. Шпаклевку следует наносить разогретой до температуры 160-180° С. Приготовление мастики битуминоль изложено в инструкции 4 данного сборника.
    7.27. На горизонтальную поверхность шпаклевку следует наносить разливом слоя толщиной не более 10 мм за один раз, на вертикальные поверхности — за один раз толщиной не более 2-3 мм, ярусами высотой не более 1,3-1,4 м. Общая толщина шпаклевки должна быть указана в проекте.
    7.28. Каждый слой шпаклевки разрешается наносить только после остывания и проверки качества предыдущего слоя.
    7.29. Для нанесения шпаклевки из мастик битуминоль и битумно-резиновой следует пользоваться металлическими шпателями или деревянными пластинами из фанеры размерами 300´200 мм, которыми разравнивают мастику, подливаемую из ковшей с длинными ручками. Мастика должна растекаться, образуя равномерный слой без пузырьков и сгустков.
    7.30. Поверхность, оклеенную материалами на нефтебитумной основе, прошпаклеванную мастиками битуминоль или битумно-резиновыми и подлежащую дальнейшей футеровке материалами на силикатных вяжущих, следует затереть крупнозернистым наполнителем — кварцевым песком (размер зерен 0,5-1,5 мм). Затирать песком рекомендуется неостывшую мастику.
    7.31. Стыки между отдельными полотнищами стекломатериала следует дополнительно зашпаклевать мастиками слоем толщиной 2-3 мм.
    РАЗДЕЛ Г. ПРИМЕНЕНИЕ АКТИВИРОВАННОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ПЛЕНКИ В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ ДЛЯ ЗАЩИТЫ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
  31. Общие положения
    8.1. Крепить активированную полиэтиленовую пленку к бетонной поверхности следует отвержденными без подогрева эпоксидными компаундами, не содержащими значительных количеств улетучивающихся компонентов, и эпоксидно-каучуковыми компаундами.
  32. Производство работ
    Приготовление и нанесение клеящего состава
    9.1. В табл. 5 приведены составы, рекомендуемые для наклеивания активированной полиэтиленовой пленки.
    9.2. При механизированном нанесении полиэтиленовой пленки следует применять составы I-IV, при ручном — V-VIII.
    9.3. Толщина полиэтиленовой пленки при механическом наклеивании составляет 1,5- 2 мм, при ручном — 1 мм.
    9.4. Для приготовления эпоксидно-каучукового компаунда в расчетное количество каучука СКН вводят около 2/3 расчетного количества разбавителя, для чего следует разогревать каучук в водяной или паровой бане. После введения разбавителя каучук необходимо охладить до температуры не выше +25° С. Оставшимся количеством разбавителя смачивают внутреннюю поверхность растворомешалки, после чего в нее загружают каучук с разбавителем, эпоксидную смолу и перемешивают 2-3 мин.
    Непосредственно перед началом наклеивания пленки в смесь вводят расчетное количество отвердителя, производят перемешивание состава в растворомешалке в течение 3- 3,5 мин и дают отстояться приготовленному компаунду 5 мин.
    Приклейка активированной полиэтиленовой пленки
    9.5. Перед началом работ для каждого слоя пленки должна быть составлена схема расположения полотен пленки с указанием последовательности наклеивания.
    9.6. Механизированным способом наклеивают пленку полотнами шириной 800 и 400 мм. Наклеивание производят с перекрытием одного полотна другим на 50-70 мм. Клеевые швы с помощью шпателя промазывают компаундом. При этом не допускается наличие волн в местах нахлестки полотнищ пленки.
    9.7. Последующий слой пленки наклеивают на предыдущий после выдержки не менее чем 24 ч. При оклеивании в два слоя швы первого и второго не должны совпадать.
    Таблица 5
    Наименование компаундов Содержание, мас. ч.
    Состав I Состав II Состав III Состав IV Состав V Состав VI Состав VII Состав VIII
    Эпоксидная смола ЭД-20 100 100 — — 100 100 — —
    Эпоксидная смола ЭИС-1 — — 100 100 — — 100 100
    Низкомолекулярный каучук СКН-26-1А 400 400 400 400 400 400 400 400
    Фуриловый спирт 250 — 250 — 265 — 265 —
    Фурфурол-ацетоновый мономер, ФА, ФАМ — 250 — 250 — 265 — 265
    Полиэтиленполиамин 25 25 25 25 25 25 25 25
    Молотый кварцевый песок, андезитовая или диабазовая мука 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200
    Возможно нанесение обоих слоев пленки без дополнительной выдержки между слоями, с перекрытием предыдущего полотна пленки не менее, чем на половину ширины плюс 30 мм.
    9.8. Оклеивание в местах, недоступных для механизированного наклеивания пленки, а также склеивание лотков, каналов, приямков, трапов и узлов примыкания пола к стенкам, колоннам, фундаментам производят вручную.
    На оклеиваемую поверхность наносят тонкий слой (не более 1 мм) компаунда. Наклеивание пленки ведут от нижних отметок к верхним. Для разглаживания пленки и удаления излишков клея применяют ручной специализированный инструмент: шпатели с наконечниками из листового полипропилена, полиэтилена или резиновые валики.
    9.9. Полиэтиленовую пленку заводят на нижнюю часть стен и колонн на высоту не менее 300 мм.
    Для оклеивания сложных поверхностей и примыканий пленку предварительно раскраивают по месту.
    9.10. Примыкания пленки к колоннам, фундаментам, выступающим углам стен и тому подобному оклеивают фартуками, которые предварительно сваривают из активированной пленки ручными экструдерами типа РЭСУ-500, разработанными в донецком ПромстройНИИпроекте, и 4СП-15, опытная конструкция которого разработана в НИИЖБ.
    При выкраивании элементов фартука для сварки оставляют припуски по 10 мм на каждый сварной шов. Для монтажа фартука на колонне или фундаменте должен быть предусмотрен разъем. В месте разъема фартук наклеивают с нахлестом не менее чем 200 мм.
    9.11. С целью предотвращения разрывов пленки в деформационных швах, под пленкой укладывается дополнительный слой полиэтиленовой пленки шириной 200-250 мм, перекрывающий шов. Эти полоски закрепляют вдоль шва только с одной стороны.
    9.12. Для того, чтобы пленка не сползла при наклеивании на вертикальные и наклонные поверхности, необходимо до отверждения клея зафиксировать ее верхние кромки.
  33. Временные нормы расхода материалов
    10.1. При наклеивании полиэтиленовой изоляции расход эпоксидно-каучукового компаунда зависит от способа ее нанесения. В табл. 6 приведены расходные нормы компаунда на 1 м2.
    Таблица 6
    Компонент Масса, кг
    при механизированном нанесении при ручном нанесении
    Эпоксидная смола 175 150
    Низкомолекулярный каучук СКБ-26-1А 700 600
    Фуриловый спирт или мономер ФА 437 400
    Полиэтиленполиамин 43 38
    Молотый кварцевый песок 1750 900
    Всего 3105 2088
    РАЗДЕЛ Д. ПРИМЕНЕНИЕ ДУБЛИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
  34. Общие положения
    11.1. Дублированный полиэтилен приклеивают к защищаемой поверхности битумными составами, клеями 88-Н или составами на основе эпоксидных смол.
    Битумные составы приведены в данной инструкции. Составы на основе эпоксидных смол приведены в инструкции 9 данного сборника.
    11.2. Клеящие составы наносят на дублированный полиэтилен марки ДП-ПС (дублированный полиэтилен-полиэтилен — стеклоткань) со стороны стеклоткани.
    11.3. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль дублированного полиэтилена: на поверхности полиэтилена не допускаются проколы, прорывы, порезы, порубы, расслоения и пузыри площадью свыше 100 см2 в количестве более одного на 1 м2. На кромке шириной 50 мм от края полотна вышеуказанные дефекты не нормируются.
  35. Производство работ
    Укладка полотнищ покрытия
    12.1. Полотнища дублированного полиэтилена соединяют внахлест с перекрытием одного полотнища другим на 70-100 мм.
    12.2. При защите наклонных поверхностей (до 25°) полотнища раскатывают и приклеивают перпендикулярно скату.
    Вертикальные и наклонные поверхности (более 25°) следует оклеивать заранее нарезанными кусками дублированного полиэтилена длиной не менее 1,5-2 м. При любом наклоне поверхности оклейку ведут снизу вверх.
    12.3. При склеивании оснований полов дублированный полиэтилен заводят на вертикальные поверхности фундаментов, стен, колонн на высоту на менее 300 мм.
    12.4. Примыкание защитного покрытия из дублированного полиэтилена к металлическим закладным деталям осуществляется наклеиванием полос материала на металлическую поверхность с нахлестом не менее 100 мм и с последующим прижатием рулонного материала к детали планками на болтах.
    Приклейка дублированного полиэтилена битумными составами
    12.5. Для приклеивания дублированного полиэтилена применяются холодные и горячие битумные составы, которые наносят на поверхности волосяными кистями, шпателями или разливом.
    12.6. Перед приклеиванием дублированного полиэтилена поверхность должна быть огрунтована в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции.
    12.7. Дублированный полиэтилен приклеивают к огрунтованной поверхности битумной мастикой в такой последовательности: свободный конец рулона приклеивают к огрунтованной поверхности; под рулон на всю его ширину наносят слой мастики толщиной не более 3 мм; рулон раскатывают и сверху прикатывают резиновым катком.
    Приклеивание дублированного полиэтилена клеем 88-Н
    12.8. Приклеивание дублированного полиэтилена выполняется в следующей последовательности: на защищаемую поверхность и полотнище дублированного полиэтилена наносят волосяной кистью по два слоя клея 88-Н; каждый слой клея сушат до отлипа; полотнища накладывают на поверхность и прикатывают резиновым роликом.
    12.9. При необходимости устройства многослойного покрытия операции повторяют.
    Приклеивание дублированного полиэтилена составами на основе эпоксидных смол
    12.10. Количество мастики, приготовленной за один раз, не должно превышать 30-минутную потребность с момента изготовления.
    12.11. Последовательность приклеивания дублированного полиэтилена следующая: на защищаемую поверхность кистью или шпателем наносят равномерный слой мастики, через 6-8 ч наносят второй слой и после 10 мин выдержки слоя мастики рулон дублированного полиэтилена раскатывают и прикатывают резиновым катком. Толщина каждого слоя должна быть не более 1 мм. Укладка последующих слоев разрешается не ранее чем через 24 ч.
    Герметизация швов
    12.12. Герметизация швов покрытия выполняется следующими способами: сваркой, приклеиванием его битумными составами и составами на основе эпоксидных смол.
    12.13. При сварке швы полотнищ прокатывают нагретыми стальными катками.
    12.14. Сварку дублированного полиэтилена марки ДП-СПС и ДП-ПС ведут после укладки в плоскость шва ленты из полиэтиленовой пленки толщиной 0,2 мм, шириной 70-100 мм.
    РАЗДЕЛ Е. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
    13.1. Покрытия из листовых, пленочных и рулонных материалов следует проверять:
    на отсутствие механических повреждений, проколов и пропусков в швах (герметизация швов);
    толщину — на соответствие проекту количества слоев и конструкции покрытия;
    сплошность — на отсутствие проколов, трещин, герметизацию швов и всего покрытия (однократным наливом воды до рабочего уровня и выдержкой в течение 24 ч — для аппаратов и сооружений, предназначенных под налив);
    на сцепление с защищаемой поверхностью.
    13.2. Проведение контроля герметичности сварных швов полиизобутилена.
    13.2.1. Шов обмазывают мыльным раствором одного из следующих составов:
    1-й состав: вода 1 л;
    мыло туалетное — 50 г;
    2-й состав: воды — 1 л;
    мыло хозяйственное 65%-ное — 50 г;
    глицерин — 5 г.
    13.2.2. На обмазанный шов накладывается прозрачная вакуумная камера из органического стекла и в ней создается разрежение — 0,08 МПа.
    13.2.3. Если шов негерметичный, воздух, находящийся в неплотностях шва, вздует мыльную обмазку, что легко наблюдается через прозрачные стенки камеры.
    13.2.4. Таким образом проверяется шов полиизобутилена по всей длине. Места, где происходит вздутие мыльной обмазки, дополнительно герметизуют и контроль повторяется.
    13.3. Проведение контроля качества приклеивания рулонных материалов.
    13.3.1. На контролируемую поверхность накладывается вакуумная камера и в ней создается разрежение 0,6-0,8 кг/см2.
    13.3.2. В случае, если контролируемый материал не приклеен к основе или прочность сцепления на отрыв не превышает 0,8 кг/см2, происходит вздутие этого материала, которое наблюдается через прозрачные стенки камеры.
    13.3.3. Для облегчения работы по определению мест вздутия необходимо периодически, с частотой 0,5-1 период в секунду, производить разгерметизацию камеры.
    Периодическая разгерметизация камеры вызывает колебания вздутой поверхности, что облегчает ее обнаружение.
    13.3.4. Обнаруженные дефекты должны быть устранены.
    ИНСТРУКЦИЯ 4
    ПО ЗАЩИТЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА РАЗЛИЧНЫХ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ
    В инструкции приведена технология приготовления вяжущих составов на строительных площадках непосредственно перед применением и технология производства футеровочных работ.
    Раздел А включает приготовление кислотоупорных силикатных замазок, мастик битуминоль, серного цемента, а также замазок на основе фенолформальдегидных, эпоксидных, фуриловых, полиэфирных и совмещенных смол.
    В разделе Б приведена технология производства работ по футеровке технологического оборудования (аппаратов, газоходов, воздуховодов и др.), сооружений и облицовке строительных конструкций на вышеперечисленных вяжущих, заключающаяся: в подготовке штучных изделий; нанесении грунтовки (при футеровке металлического оборудования без органического подслоя) или шпатлевки; сушке грунтовочного или шпатлевочного слоев; футеровке оборудования или облицовке строительных конструкций; сушке футеровки или облицовки; контроле качества покрытия.
    Общие положения
  36. Подготовка поверхности под футеровку, если она производится без органического подслоя, должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.
  37. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 настоящего сборника.
  38. Данные о применяемых материалах и изделиях приведены в табл. 7.
  39. Количество слоев футеровки или облицовки и вид вяжущего состава указываются в проекте.
  40. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.
  41. Приготовление замазок, футеровочные или облицовочные работы следует производить при температуре: для кислотоупорных силикатных замазок, серного цемента и мастики битуминоль не ниже +10°С; эпоксидных замазок и замазок ФАЭД — не ниже +18°С;
    замазок арзамит, фуранкор, полиэфирных — не ниже +15°С.
    Производить работы рекомендуется при максимальной температуре воздуха не выше +35°С.
    Таблица 7
    Материал и его характеристика ГОСТ, ОСТ или ТУ Рекомендуемый способ
    упаковки и маркировки транспортировки и хранения
    1 2 3 4
    Силикат натрия растворимый следующих видов: содовый и содово-сульфатный. Однородные, прозрачные, бесформенные куски без механических включений, видимых невооруженным глазом, с оттенками: содовый — слабозеленые, желтоватые, голубоватые куски; содово-сульфатный — темно-зеленые или с коричневым оттенком ГОСТ 13079-81 Навалом в вагоны Транспортируют навалом в крытых вагонах или на платформах. Хранить в сухих закрытых помещениях с твердым покрытием пола. Срок хранения 3 мес со дня изготовления
    Стекло калийное жидкое, представляет собой раствор силиката калия зеленовато-серого цвета ТУ 6-18-204-74 В чистые стальные бочки Перевозят в железнодорожных цистернах, предварительно промытых и очищенных, и в стальных чистых бочках в железнодорожных вагонах.
    Хранить в сухих закрытых помещениях. Гарантийный срок хранения 6 мес.
    Стекло натриевое жидкое видов:
    содовое — густая жидкость желтого или серого цвета без механических включений; содово-сульфатное — густая жидкость от желтого до коричневого цветов без механических включений ГОСТ 13078-81 В железные бочки вместимостью 250 дм3. Допускается упаковка в деревянные заливные бочки вместимостью 100-150 дм3. Транспортировать всеми видами транспорта. Хранить в плотно закрытой таре в сухих закрытых помещениях при температуре не ниже +5°С. Срок хранения 1 год со дня изготовления
    Кварц молотый пылевидный марок КП-1, КП-2, КП-3 ГОСТ 9077-59 См. табл. 3 См. табл. 3
    Асбест хризотиловый — продукт обогащения асбестовых руд, содержащих минерал хризотил-асбест ГОСТ 12871-67 Упаковывают в четырехслойные бумажные непропитанные мешки (ГОСТ 2227-65) и льно-джуто-кенафные мешки (ГОСТ 18225-72), а также в бумажные пакеты. Масса для льно-джуто-кенафных мешков — 30; 35; 40; 45 и 50 кг, для бумажных — 20; 25; 30; 35 и 40 кг, а для пакетов — 25; 30; 35; 40; 45 и 50 кг. Разная масса мешков или пакетов одной партии не допускается Асбест должен храниться защищенным от воздействия атмосферных осадков в закрытых складах или под навесом. Перевозят в крытых чистых вагонах
    Асбест антофиллитовый двух сортов: АН-1-42 и АН-2-12. Продукт обогащения асбестовых руд, содержащий минерал антофиллит асбест ТУ 21-22-6-75 В четырехслойные бумажные мешки (ГОСТ 21227-65); масса одного мешка 26; 30; 35 и 40 кг Перевозить в автомашинах и крытых чистых железнодорожных вагонах. Хранить в сухом помещении, защищенном от проникновения грунтовых вод и атмосферных осадков
    Мука андезитовая кислотоупорная ТУ 6-12-101-77 См. табл. 3 См. табл. 3.
    Порошок кислотоупорный, полученный путем измельчения боя каменного литья и охлажденного расплава ТУ 21-РСФСР-695-76 В четырех- или пятислойные бумажные мешки закрытого типа или в открытые мешки, которые нужно завязывать шпагатом. Масса порошка в мешке не должна быть более 50 кг Транспортируется всеми видами транспорта. Мешки при транспортировке укладывают рядами. Мешки и контейнеры с порошком должны храниться в помещении, предохраняющем от увлажнения. Срок хранения порошка неограничен.
    Срок гарантии 1 год со дня отгрузки потребителю
    Мука андезитовая кислотоупорная смешанная с кремнефтористым натрием ТУ 6-12-102-77 В сухие четырехслойные мешки из крафт-бумаги (ГОСТ 2226-75) массой брутто 50±2 кг, железные и резинокордные контейнеры Транспортируют в чистых закрытых вагонах
    Графит кристаллический литейный марок ГЛ-1, ГЛ-2, ГЛ-3 ГОСТ 5279-74 В четырех- или пятислойные бумажные мешки по ГОСТ 2226-75. Масса нетто графита в мешке не более 30 кг Транспортируют всеми видами транспорта. Графит при погрузке, транспортировании и хранении должен быть защищен от атмосферных осадков. Хранить в закрытых складских помещениях
    Графит измельченный ТУ 48-20-54-76 В бумажные мешки массой 30 кг или мягкие специальные контейнеры вместимостью от 0,1 до 3,0 м3. Допускается по согласованию сторон использовать другие виды упаковки Транспортируют любым видом транспорта, исключающим увлажнение и механические повреждения. Хранить в сухом закрытом помещении
    Аэросил А-175, А-300 и А-38О. В неуплотненном виде — рыхлый, голубовато-белый порошок; белая масса в виде рыхлых кусочков — в уплотненном ГОСТ 14922-77 В полиэтиленовые мешки, которые вложить в трехслойные бумажные или пятислойные ламинированные. Масса нетто не более 12,5 кг Транспортировать в закрытых железнодорожных вагонах или контейнерах. Хранить в закрытом сухом помещении. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Замазка арзамит-5. Раствор — коричневого цвета; порошок — черного цвета ТУ 6-05-1133-75 Раствор — в чистые герметически закрываемые стальные бочки. Порошок — в чистые стальные бочки, барабаны фанерные или стальные Перевозить в чистых, сухих транспортных средствах с предохранением от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков. Хранить в крытом помещении на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов
    Замазка фуранкор состоит: из фуранкор-раствора — это смола ФФ-1(ф) — прозрачная или слегка мутная масса вязкой консистенции, вишневого или темно-вишневого цвета; из фуранкор-порошка — смесь минерального наполнителя с отвердителем (паратолуолсульфохлоридом или парафенилуретилансульфохлоридом) влажностью не более 1 %; дисперсный остаток на сите № 015 — не более 5% ТУ 6-05-211-849-73 В стальные бочки или алюминиевые фляги Хранить в закрытом помещении. Гарантийный срок годности 6 мес со дня изготовления
    В плотные фанерные барабаны или железные бочки Хранить в закрытом помещении в полиэтиленовых мешках или металлических бочках с герметически закрывающимися крышками. Срок годности 6 мес со дня изготовления
    Битумы нефтяные строительные марок БН 90/10, БН 70/30 ГОСТ 6617-76 См. табл. 3 См. табл. 3
    Битум нефтяной высокоплавкий мягчитель А-10, А-30 ГОСТ 781-78 В стальные бочки, барабаны, мешки бумажные, джутовые и из пластмасс Транспортируют в крытых вагонах, автотранспортом
    Праймер — раствор битума БН 70/30 в бензине Изготовлять на месте производства работ. Поставлять в оцинкованных или алюминиевых бидонах Хранить на складе пожароопасных жидкостей
    ЛАК БТ-783 ГОСТ 1347-77 См. табл. 3 См. табл. 3
    Сера техническая. Заводы выпускают следующих видов: комовую, молотую, гранулированную, чешуированную ГОСТ 127-76 Молотую серу упаковывают в пяти- или шестислойные битумизированные мешки по ГОСТ 2226-75. Масса мешка 40±1 кг. Допускается упаковка молотой и гранулированной серы в мягкие резинокордные контейнеры Комовую, гранулированную и чешуированную серу транспортируют насыпью в вагонах или полувагонах с нижними люками, в специальных вагонах, а также автомобильным и водным транспортом. Серу в мешках транспортируют в крытых вагонах и автомашинах, накрытых брезентом. Гранулированную и чешуированную серу хранят в закрытых складах, молотую — в крытых помещениях или на поддонах. Мешки с серой складывают в штабеля. Срок хранения 1 год со дня изготовления
    Тиоколы жидкие марок: НВБ-2; I; IС и II. Вязкая однородная жидкость темного цвета с зеленоватым или коричневым оттенком, без механических включений ГОСТ 12812-72 В полиэтиленовую, плотно закрывающуюся тару, фляги вместимостью 40 л Транспортировать в железнодорожных цистернах или автоцистернах, флягах и в полиэтиленовой таре. Хранить в закрытой таре при температуре от +40 до -20°С в закрытом помещении. Гарантийный срок хранения 3 года
    Термопрен сухой — твердые листы от темно-коричневого до черного цвета ТУ 38-106078-75 В деревянные ящики (ГОСТ 2991-69 и ГОСТ 18573-73) или крафт-мешки Транспортируют любым видом транспорта, защищая от атмосферных осадков. Хранить в помещении, защищенном от солнечного света, пыли, грязи. Срок хранения 1 год
    Смола марки ФАЭД-8 — малоподвижная жидкость темно-коричневого цвета ТУ 59-02-039-18-80 В чистые, сухие стальные бочки или фляги Транспортировать в условиях аналогичных транспортировке огнеопасных веществ. Хранить в крытом помещении или под навесом. Допускается хранить на открытой площадке в течение 5-10 сут.
    Неотвержденная диановая смола. Эпоксидная смола ЭД-20, ЭД-16 ГОСТ 10587-76 См. табл. 3 См. табл. 3
    Мономер ФА, ФАМ — однородная жидкость темного цвета ТУ 59-02-039-07-79 См. табл. 3 См. табл. 3
    Полиэфирный полимер слокрил-1 — продукт этерификации эпоксидной смолы ЭД-16 метакриловой кислотой в стироле ТУ 6-05-2779-71 В железные бочки или бидоны Хранить при температуре 15°С не более 4 мес. Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах
    Натрий кремнефтористый технический — тонкий кристаллический порошок белого цвета, допускается серый или с желтоватым оттенком ГОСТ 87-77 В клапанные ламинированные мешки, в полиэтиленовые мешки массой не более 50 кг или в деревянные сухотарные бочки вместимостью до 50 л. При повагонных отправках допускается упаковка в специальные резинокордные контейнеры с полиэтиленовым вкладышем Транспортируют в крытых транспортных средствах. Хранят в закрытых складских помещениях в неповрежденной упаковке. Срок хранения не ограничен
    Отвердитель № 1 — прозрачный раствор от желтого до коричневого цвета ТУ 6-10-1263-77 Во фляги и барабаны Транспортируют всеми видами транспорта: в крытых вагонах, автофургонах, автомашинах, универсальных контейнерах и трюмах. При перевозке в открытых автомашинах отвердитель должен быть покрыт водонепроницаемым материалом. Хранить в закрытых складских помещениях. Срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Полиэтиленполиамин (ПЭПА) ТУ 6-02-594-80 См. табл. 3 См. табл. 3
    Ускоритель НК марок НК-1, НК-2, НК-3.
    Жидкость от розового до темно-фиолетового цвета, без комков. Допускается муть ТУ 6-05-1075-76 В стеклянные темные бутыли, во фляги или стальные бидоны вместимостью 20 л Транспортируют всеми видами крытого транспорта при температуре не выше +25°С. Хранить на складах легковоспламеняющихся жидкостей при температуре не выше +20°С. Срок хранения 3 мес с октября по май и 2 мес — в остальное время года
    Гипериз (гидроперекись изопропилбензола техническая) — прозрачная маслянистая жидкость желтого цвета ТУ 38-10293-75 В бочки из нержавеющей стали, цистерны Транспортируется в железнодорожных цистернах, бочках. Бочки перевозят в крытых вагонах и бортовых автомашинах. Хранить в отдельном отсеке склада при температуре не выше 40°С.
    Гарантийный срок хранения — 6 мес.
    Растворитель Р-4 ГОСТ 7827-74 См. табл. 3 См. табл. 3
    Дибутилфталат — прозрачная бесцветная или слегка желтоватая маслянистая жидкость. Хорошо растворим в спирте, эфире, бензоле, ацетоне. Трудно растворим в воде, летуч ГОСТ 2102-67 В стеклянные бутыли с притертыми пробками или навинчивающейся крышкой, защищенные полиэтиленовой пленкой. Расфасовка не более 3000 г Транспортировать и хранить в закрытой таре в сухом помещении, предохраняя от действия солнечных лучей и влаги
    Фуриловый спирт ОСТ 59-127-73 См. табл. 3 См. табл. 3
    Кислотоупорный кирпич изготовляют трех классов (А, Б и В) и четырех форм: прямой, клиновой (торцовый и ребровый), радиальный (поперечный и продольный), фасонный (слезник) ГОСТ 474-80 Упаковывают в пакеты, обвязанные металлической лентой (ГОСТ 3560-73) или укладывают на деревянные поддоны. Масса пакетов и поддонов не должна превышать 1 т. Допускается отгрузка кирпича без упаковки (кроме кирпича высшей категории качества) Транспортируют всеми видами транспорта. Пакеты и поддоны укладывают вплотную продольными рядами по всей площади вагона, в высоту — не более трех рядов. При транспортировании без упаковки кирпич укладывают клетками или сплошными рядами вплотную по всей площади вагона. Отдельные ряды и свободное пространство между кирпичами должны быть перестелены мягким упаковочным материалом. Хранить раздельно по классам и типам в крытых складских помещениях или на открытых площадках под навесом на деревянных поддонах или без них. Гарантийный срок эксплуатации кирпича 1 год с момента ввода в эксплуатацию
    Плитки керамические кислото- и термокислотоупорные марок: КФ — керамические фарфоровые; ТДК — термокислотоупорные дунитовые; КШ — кислотоупорные шамотные; ТКШ — термокислотоупорные шамотные; ТКГ — кислотоупорные для гидролизной промышленности; КС — кислотоупорные для строительных конструкций ГОСТ 961-79 Плитки марок КФ и ТКД упаковывают в ящики или железнодорожные контейнеры (плитки должны быть уложены на ребро, переложены мягким упаковочным материалом и плотно заклинены). Масса ящика не более 20 кг. Плитки марки КС — в оберточную бумагу марок А и Б (ГОСТ 8273-75) или марок М-70 и М-80 (ГОСТ 2228-75) и перевязывают шпагатом
    Плитки марок КШ, ТКШ, ТКГ — в пакеты без поддонов и в пакеты на поддонах. Масса пакетов и поддонов не более 1 т Доставляют всеми видами транспорта. Плитки марок КШ, ТКШ и ТКГ допускается транспортировать в железнодорожных вагонах без упаковки (их укладывают на ребро по всей площади пола рядами, перестилают мягкими упаковочными материалами и плотно заклинивают). Плитки хранят раздельно по маркам в крытых складских помещениях или на открытом воздухе под навесом на деревянных настилах или бетонированных площадках. Гарантийный срок эксплуатации плиток 3 года со дня ввода в эксплуатацию
    Плитки керамические для полов, изготовляемые из глиняной массы с окрашивающими и другими добавками или без них с последующим обжигом ГОСТ 6787-80 В деревянные решетчатые или картонные ящики. Допускается упаковка в бумагу. Пачка плиток перевязывается шпагатом. Масса пачки не должна превышать 8 кг. В каждый ящик (пачку) укладывают плитки одного типа, сорта, цвета и размера Пачки плиток укладывают в вагонах, контейнерах и автомашинах вплотную сплошными рядами, могут транспортироваться на поддонах типа 2ПО4 по ГОСТ 9078-67.
    Транспортируют по железной дороге в закрытых вагонах. Хранят упакованными в пачки и уложенными на поддоны в закрытых складских помещениях
    Плитки футеровочные износостойкие шпунтованные типа ПШГ (спринг-пласт) ТУ 21-25-36-80 То же Транспортируется всеми видами транспорта в заводской упаковке. Хранить в заводской упаковке
    Плиты футеровочные плоские и фасонные из каменного литья. Отливка с мелкокристаллической структурой темно-серого цвета, с отбитыми заусенцами. Плиты выпускаются с плоской и сферической поверхностью ТУ 21-02-383-68 При транспортировке плиты укладывают без упаковки послойными рядами с установкой их на ребро. Фасонные плиты прокладывают стружкой. Погрузка навалом запрещена Хранят в открытых складах, уложенными в штабели отдельно по видам. Высота штабеля не должна превышать 1 м. Срок хранения не ограничен
    Плитки угольные футеровочные:
    квадратные, прямоугольные, клиновидные ТУ 48-12-1-72 Транспортируют без упаковки с применением амортизационного материала, предохраняющего их от повреждений или упакованными в решетчатые ящики Транспортируются в крытых железнодорожных вагонах или автомашинах. Хранить в условиях, обеспечивающих сохранность от загрязнения, увлажнения и механических повреждений
    Плитки керамические для полов: неглазурованные, глазурованные, с гладкой или рифленой поверхностью ГОСТ 6787-80 Плитки должны быть уложены вертикально, вплотную друг к другу в контейнеры или ящики. Допускается упаковка плиток в бумагу пачками. Масса пачки не должна превышать 10 кг. В каждый контейнер, ящик или пачку должны быть уложены плитки одного типа и цвета Транспортируют всеми видами транспорта. Плитки, упакованные в пачки, могут транспортироваться на поддонах типа 2ПО4 и др. Плитки должны храниться в закрытых помещениях, уложенными на поддоны раздельно по типам н цветам
    Плитка футеровочная из графитопласта марки АТМ-1. Цвет не регламентируется ТУ 48-20-58-75 В деревянные ящики или контейнеры с прокладкой мягкими материалами. Маркировке не подлежат Транспортирование должно осуществляться в крытых вагонах, контейнерах или автотранспортом. Хранить в закрытом складском помещении. Гарантийный срок хранения 18 мес
    Листы и плиты из прокатного шлакоситалла (изготовляются методом непрерывного проката) ГОСТ 192 46-73 В дощатые ящики или контейнеры. Просветы между стопами листов и плит должны быть заполнены стружкой. На тару наклеивать этикетку с предупреждающими надписями: «Осторожно стекло!, «Плашмя не класть!», «Не кантовать!» Транспортировать любым видом транспорта. Необходимо обеспечить сохранность листов и плит от механических повреждений при транспортировании, погрузке и выгрузке. Хранить в ящиках или контейнерах в вертикальном положении под навесом
    Плиты камнелитые прямоугольные ТУ 21-РСФСР-682-76 Поставляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-69. Плиты укладывают в ящики на ребро Транспортируют всеми видами транспорта. Хранят на открытых площадках или складах уложенными на плашки в штабели, отдельно по видам. Высота штабеля не более 1 м. Срок хранения не ограничен
    Плитки прессованные из шлакоситалла (изготовляются методом прессования). Цвет плиток серый и белый с различными оттенками ТУ 21-УССР-247-80 Должны упаковываться в деревянные решетчатые ящики или отгружаться партиями без упаковки по согласованию с потребителем Транспортируют в железнодорожных вагонах или других транспортных средствах. Плитки, отгружаемые без упаковки, ставятся на ребро в направлении по ходу транспорта. Для уплотнения применяется стружка.
    Между рядами плиток, отгружаемых в контейнерах, по высоте прокладывают деревянные рейки. Хранить раздельно по размерам в помещении или под навесом. Плитки должны быть защищены от атмосферных осадков
    Изделия фасонные кислотоупорные керамические для футеровки химических аппаратов типов ПШ и ПШЛ и для опорных конструкций типов 1а, 2а, 3а, 4а; 5а, 100, 100-1, 101-1, 105 ТУ 21-РСФСР-456-77 (Щекинскнй завод «Кислотоупор»);
    ТУ 21-УССР-73-77;
    ТУ 21-УССР-74-77 (Славянский керамический комбинат) а также
    ОН 21-4415-67,
    ОН 21-4416-67,
    ОН 21-4417-67,
    ОН 22101 ПХЗ (разработаны институтом Проектхимзащита) Каждая партия изделий должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие требованиям указанных технических условий Транспортировать в крытых вагонах или контейнерах, укладывая сплошными рядами по всей площади вагона или контейнера. Ряды должны перестилаться стружкой. Хранить раздельно по типам в крытых помещениях. Не допускается увлажнение изделий
    Изделия фасонные из искусственного графита, пропитанного синтетическими смолами марок ГЭ и МНГ ТУ 48-20-40-80 В деревянную тару. Между рядами изделий должен прокладываться упаковочный картон или техническая резина. Допускается отгрузка изделий в контейнерах МПС без упаковки в деревянную тару Транспортируют железнодорожным транспортом в крытых вагонах и универсальных контейнерах или автомобильным транспортом. Хранить в складском помещении на стеллажах, в условиях, исключающих повреждение
    Изделия андезитовые кислотоупорные ТУ 6-12-113-78 Изделия отгружаются в контейнерах или на поддонах. По согласованию с потребителем допускается отгрузка без специальной тары Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах и на платформах, укладывая сплошными рядами по всей площади вагона или платформы. Хранить в закрытых складах, защищающих их от влаги
    Изделия фасонные из графита марок ГМЗ и ГМЗ-0 ТУ 48-20-86-76 В фанерные ящики массой не более 80 кг. Допускается отгрузка фасонных изделий в контейнерах и на поддонах с применением прокладочного материала. По согласованию с потребителем допускается отгрузка без упаковки Транспортировать любым видом транспорта, защищая от повреждения или попадания влаги. Хранить в крытых складских помещениях, исключая попадание влаги, едких веществ и масел
    Изделия фасонные из угольного и коксового обожженного материала марки угольный «ЭУ» ТУ 48-12-6-73 В деревянные ящики с прокладкой картоном или опилками. По согласованию с потребителем допускается поставка без упаковки Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах или машинах. По согласованию с потребителем допускается транспортировка в открытых вагонах
    Блоки угольные футеровочные ТУ 48-12-11-77 Поставляются без упаковки Транспортируют в железнодорожных вагонах или контейнерах с применением упаковочных материалов, предохраняющих блоки от повреждений при перевозке и защищающих от воздействия атмосферных осадков. Хранить в условиях, исключающих увлажнение и загрязнение. Срок гарантии не устанавливается
    Блоки графитированные ТУ 48-12-40-77 Поставляются без упаковки Транспортируют в крытых железнодорожных вагонах с применением прокладок между горизонтальными рядами блоков. Блоки должны храниться в закрытых складских помещениях в условиях, исключающих их озоление и увлажнение.
    Блоки графитированные квадратных сечений марки БГФ (для футеровки) ТУ 48-12-16-73 Отгружают в упакованном виде или без упаковки с применением прокладок, щитов и упаковочного материала, предохраняющего блоки от механических повреждений при транспортировке Транспортировать в крытых вагонах, контейнерах или автомашинах. Допускается транспортировка блоков в открытых железнодорожных вагонах. Хранить в чистом, сухом, закрытом помещении в штабелях с прокладкой деревянными брусками между горизонтальными рядами
    Спирт этиловый ректифицированный ГОСТ 5962-67 В бочки, бидоны, цистерны и баки Транспортируют в специально оборудованных и предназначенных для спирта чистых железнодорожных цистернах или автоцистернах. Спирт должен храниться в специально оборудованных и предназначенных для него чистых цистернах или баках, герметично закрытых крышками. Цистерны и баки должны иметь воздушники, оборудованные предохранительными клапанами
    Соляная кислота техническая — жидкость желтоватого цвета без осадка и механических примесей ТУ 6-01-1194-79 В стеклянные бутыли вместимостью до 20 л Бутыли ставят в обрешетки, ящики Транспортируют автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки опасных грузов. Хранят в складских помещениях или под навесом. Срок хранения не ограничен
    Кислота серная аккумуляторная ГОСТ 667-73 В стеклянные бутыли, контейнеры из нержавеющей и кислотостойкой стали Транспортируют в железнодорожных цистернах. Серная кислота, упакованная в контейнеры, транспортируется автотранспортом. Хранить в чистых емкостях в закрытом складском помещении. Срок хранения не ограничен
    Пластификаторы марок ДМФ, ДЭФ и ДБФ ГОСТ 8728-77 В стеклянные бутыли, бочки из алюминия, фляги, железнодорожные цистерны из алюминия. Бутыли помещают в корзины, ящики или обрешетки. Допускается разливать пластификаторы в стальные железнодорожные цистерны, стальные автоцистерны Транспортируют любым видом транспорта, в крытых транспортных средствах. Пластификаторы хранят в герметично закрытых емкостях алюминиевых, а также из нержавеющей стали или стеклянных бутылях в крытых складских помещениях. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Смола алкилрезорциновая эпоксидная жидкая ЭИС-1 марок А и Б ТУ 38-1091-76 См. табл. 3 См. табл. 3
    Компаунд неотвержденный мастичный ЭФК-1 — однородная вязкая масса от темно-коричневого до черного цвета без механических примесей ТУ 6-09-3237-73 В металлические или полиэтиленовые емкости (бочки, бидоны, цистерны, барабаны), снабженные несмываемыми надписями с обозначением наименования продукции, завода-изготовителя Транспортируют в заводской упаковке всеми видами транспорта. Хранить в крытых сухих вентилируемых складских помещениях при температуре 10-20°С, не допуская воздействия прямых солнечных лучей. Гарантийный срок 6 мес со дня изготовления
    Эмаль ЭП-5116 эпоксидно-каменноугольная — суспензия пигментов и наполнителей в композиции эпоксидной и каменноугольной смол с добавлением разбавителя и отвердителя ТУ 6-10-1369-78 В стальные барабаны, фляги, бочки, металлические контейнеры, автоцистерны, железнодорожные цистерны Транспортируют всеми видами транспорта. Хранить в закрытых складских помещениях, не допуская попадания солнечных лучей и атмосферных осадков
    Ацетон — прозрачная бесцветная жидкость с характерным запахом ГОСТ 2768-80 В чистые железнодорожные цистерны, контейнеры, стальные или оцинкованные бочки. На боковой поверхности упаковки должна быть надпись «Огнеопасно» Транспортируют всеми видами транспорта с соблюдением мер, предохраняющих тару от атмосферных осадков и повреждений
    Олигоэфиракрилат марки МГФ-9 — прозрачная жидкость со слабым запахом толуола от желтого до слабо-коричневого цвета ТУ 6-01-450-76 В алюминиевые бочки, контейнеры или железнодорожные цистерны Транспортировать любым видом транспорта, предохраняя от воздействия солнечных лучей. Хранить в складских помещениях без доступа солнечного света, при температуре от -25°С до +25°С. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Диэтилентриамин технический (ДЭТ) — побочный продукт в производстве этилендиамина из дихлорэтана и аммиака. Бесцветная или слегка желтоватая жидкость с аммиачным запахом ТУ 6-02-914-76 В железнодорожные цистерны из нержавеющей стали, в бочки из нержавеющей стали или алюминиевые. На тару наносится надпись «Огнеопасно» Транспортируют всеми видами транспорта. Хранят в складских помещениях, вдали от отопительных элементов и прямых солнечных лучей. Не допускается совместное хранение с окислителями, кислотами. Гарантийный срок хранения 2 года со дня изготовления
    УП.583 ТУ 6-09-4227-76 То же То же
    УП-606/2 ТУ 6-09-4136-75 » »
    РАЗДЕЛ А. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВЯЖУЩИХ СОСТАВОВ НА РАЗЛИЧНЫХ СВЯЗУЮЩИХ
  42. Общая часть
    1.1. Кислотоупорные силикатные замазки и растворы представляют собой вяжущие составы, приготовляемые на месте производства работ путем смешивания порошкообразных компонентов (наполнителей и ускорителя твердения — кремнефтористого натрия), затворяемых на водном растворе жидкого стекла.
    1.2. Мастики битуминоль представляют собой затвердевшую смесь расплавленных битумов с различного рода минеральными кислотоупорными порошкообразными и волокнистыми наполнителями.
    1.3. Серный цемент представляет собой смесь расплавленной серы с наполнителем и пластификатором.
    1.4. Замазки арзамит представляют собой композицию из арзамит-раствора (на основе фенолформальдегидной смолы) и арзамит-порошка (смесь наполнителя — графит, нефтекокс — с отвердителем — паратолуолсульфохлорид), поставляемых комплектно заводом-изготовителем.
    1.5. Замазка фуранкор представляет собой композицию из фуранкор-раствора (фурилофенолформальдегидной смолы, стабилизированной фуриловым спиртом) и порошка фуранкор (смесь графитового наполнителя с отвердителем), поставляемых заводом-изготовителем.
    1.6. Замазки на основе смол ФАЭД представляют собой композицию из смолы ФАЭД, наполнителя и отвердителя. Смолы ФАЭД получают с завода-изготовителя или приготовляют на месте производства работ из смол ЭД-16 и мономера ФА.
    1.7. Замазки на основе эпоксидных смол или эпоксидных компаундов представляют собой композицию из эпоксидной смолы или компаунда, растворителя, пластификатора, отвердителя, наполнителя и тиксотропной добавки.
    1.8. Полимерная замазка на основе смолы ЭИС-1 представляет собой композицию из алкилрезорциновой эпоксидной смолы ЭИС-1 марки А, кислотостойких минеральных или углеграфитовых наполнителей, пластификатора и отвердителя.
    1.9. Замазка на основе эмали ЭП-5116 представляет собой эпоксидную композицию, состоящую из компонентов № 1 (эпоксидного) и № 2 (каменноугольного, содержащего отвердитель), взятых в соотношении 1:1 с добавлением кислотоупорного наполнителя и отвердителя — полиэтиленполиамина.
    1.10. Мастичная композиция на основе компаунда ЭФК-1 представляет собой смесь компаунда ЭФК-1 (эпоксидно-фурановое связующее, модифицированное низкомолекулярным нитрильным каучуком), химически стойкого наполнителя и отвердителя (полиэтиленполиамин) и растворителя.
    1.11. Полиэфирные замазки представляют собой композиции из ненасыщенных полиэфирных полимеров, инициатора твердения, отвердителя и наполнителя. При необходимости вводят тиксотропные добавки.
  43. Материалы
    2.1. Все порошкообразные материалы, применяемые для приготовления замазок, должны быть кислотостойкими (кислотостойкость не менее 95%), сухими (влажность не более 2%) и просеянными через сито 02.
    Наличие карбонатных примесей в наполнителях или их запыление известковой или цементной пылью не допускается.
    2.2. В случае повышенной влажности порошкообразные материалы следует подвергать сушке.
    Материалы, не содержащие кремнефтористый натрий, следует сушить при температуре 100-110°С; смесь наполнителя с кремнефтористым натрием сушить при температуре не выше 60°С во избежание разложения кремнефтористого натрия.
  44. Приготовление кислотоупорных силикатных вяжущих
    3.1. Жидкое стекло, применяемое для кислотоупорных силикатных замазок и растворов, доставляют в готовом виде к месту производства работ или готовят на месте путем растворения силикат-глыбы в воде.
    3.2. Растворение силикат-глыбы следует производить автоклавным способом до модуля, приведенного в табл. 8.
    3.3. Замазку или раствор следует приготовлять механизированным способом в растворомешалках.
    Сначала в растворомешалку следует загрузить требуемое количество жидкого стекла, а затем — смесь наполнителя и кремнефтористого натрия при непрерывном перемешивании. В случае отсутствия готовой смеси последовательно добавляют наполнитель и кремнефтористый натрий. Возможен также обратный порядок загрузки компонентов.
    Таблица 8
    Вид силикат-глыбы Модуль
    Содовая 2,7-3,5
    Содово-сульфатная 2,7-3,0
    Таблица 9
    Компонент Состав, мас. ч.
    замазка раствор* шпаклевка грунтовка силикатполимерзамазка силикатполимерраствор
    Андезитовая или диабазовая мука 240 139 200 100 240 139
    Натриевое жидкое стекло
    уд. вес 1,38-1,45×104Н/м3
    М 2,65-3,40
    100**
    100**
    100
    100
    100
    100
    Кремнефтористый натрий 15 16,7 15 15 15 16,7
    Кварцевый песок — 129 — — — 129
    Уплотняющая добавка — фуриловый спирт — — — — 3 3
  • Силикатные растворы следует применять только при облицовке строительных конструкций.
    ** При использовании натриевого жидкого стекла низкого модуля (менее 2,6) или высокого модуля (более 3) необходим подбор состава замазок и растворов с учетом скорости схватывания.
    3.4. Приготовленный замес должен быть использован до его схватывания. Время схватывания замазки и раствора зависит от температуры окружающего воздуха, его следует определять опытным путем. Частично схватившуюся замазку или раствор разбавлять водой или жидким стеклом запрещается.
    3.5. Составы кислотоупорных силикатных замазок, растворов, грунтовок, шпаклевок с различными кислотоупорными наполнителями даны в табл. 9 и 10.
    3.6. Приготовление силикатполимерзамазок и растворов аналогично приготовлению силикатных замазок и растворов, но с добавлением уплотняющей добавки в конце перемешивания.
    Таблица 10
    Компонент Состав, мас. ч.
    I II III IV
    Диабазовая мука — 280 — 250
    Андезитовая мука 295 — 280 —
    Калиевое жидкое стекло:
    уд. вес 13,8-13,6×104Н;
    М 2,7 100 100 — —
    уд. вес 13,4-13,2×104Н;
    М 3 — — 100 100
    Кремнефтористый натрий;
    при М жидкого стекла 2,7 и уд. весе 13,8-13,6×104Н 18,0 18,0 — —
    при М жидкого стекла 3 и уд. весе 13,4-13,2-10 — — 15 15
  1. Приготовление мастик битуминоль
    4.1. Битумы нефтяные следует разбивать на куски, линейные размеры которых не должны превышать 100 мм.
    4.2. Влажность асбеста должна быть не более 4%.
    4.3. Варить мастику следует в котлах.
    4.4. Битум нужно загрузить в котел до его разогрева в количестве, не превышающем половины емкости котла. Битум расплавляют в котле при частом перемешивании. Нагревание продолжают до полного удаления воды, наличие которой можно определить по вспениванию битума и выделению пара. При температуре 200-220°С в котел мелкими порциями при непрерывном перемешивании загружают хорошо просушенные наполнители. После введения последней порции наполнителя необходимо продолжать варку в течение 1 ч, чтобы наполнитель хорошо перемешался с битумом.
    4.5. После получения однородной мастики температуру в котле уменьшают, продолжая ее перемешивать. При сливе в тару температура мастики не должна превышать 160- 170°С.
    4.6. При расплавлении битума и варке мастики нужно следить за тем, чтобы не произошло перегрева. Перегрев (повышение температуры более 230-250°С) определяют по появлению на поверхности расплавленной массы в местах перегрева зеленовато-желтого дымка. В случае перегрева следует немедленно снизить температуру в котле и энергично перемешать массу в этом месте.
    4.7. Мастику битуминоль считают готовой к употреблению, когда при взятии пробы из котла в ее изломе после остывания масса имеет однородный черный цвет без видимых пор. Глянцевый цвет говорит о недостатке наполнителя, поры — о некачественности битуминоля.
    4.8. Составы и свойства мастик битуминоль даны в табл. 11.
    Таблица 11
    Марка мастики битуминоль Компоненты, мас ч. Удельный вес
    т
    м3 Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °С
    битум А-10, А-30 битум марки БН 90/10 кислотоупорный пылевидный наполнитель асбест
    Р-1 100 — 100 5 1,48 158
    Р-2 100 — 80 5 1,441 148
    Р-3 100 — 60 5 1,35 147
    Н-1 — 100 100 5 1,45 113
    Н-2 — 100 80 5 1,408 108
  2. Приготовление серного цемента
    5.1. Серный цемент следует приготовлять в котлах путем добавления в расплавленную серу наполнителя и пластификатора.
    5.2. Серный цемент может быть приготовлен трех составов (табл. 12).
    Таблица 12
    Компонент Состав, мас. ч
    I II III
    Сера 58,8 60 67,5
    Наполнитель (андезитовая или диабазовая мука, кварцевый песок и др.) 40 36 —
    Тиокол ДА 1,2 — 1,2
    Термопрен — 4 —
    Кокс — — 31,3
    5.3. Определенное количество серы перед загрузкой в котел следует измельчить на куски 80-100 мм (вместе с крупными кусками засыпают и более мелкие).
    5.4. Котел заполняют серой не более чем на 2/3 объема, затем приступают к равномерному нагреву котла, чтобы не допускать местного перегрева и воспламенения серы. При 120°С сера начинает плавиться.
    5.5. После полного расплавления серы вводят наполнитель. Его загружают постепенно, тщательно, непрерывно перемешивая массу деревянным веслом. Серу с наполнителем варят при 180°С.
    Готовность серного цемента определяют по результатам испытания взятых проб. Пробу берут ковшом, отливают в металлические формы размерами 200´100´50 мм и охлаждают. Охлажденный образец разламывают на три-четыре куска и излом тщательно осматривают: должно быть не более 3-4 пор. Если же застывший цемент имеет сплошную пористость, то варку и перемешивание продолжают до полного улетучивания газов из массы.
    5.6. Как только серный цемент готов, в него вводят пластификатор. При введении тиокола или термопрена температура в котле должна быть не выше 180°С. При повышении температуры происходит разложение пластификатора. После введения пластификатора и тщательного перемешивания до получения однородной массы последнюю охлаждают до 120-130°С и выливают из котла.
  3. Приготовление замазок арзамит и фуранкор
    6.1. Приготовление замазок арзамит и фуранкор, выпускаемых промышленностью в виде двухкомпонентных смесей, заключается в смешении в растворомешалке раствора и порошка. Перед смешением из раствора следует предварительно удалить отстоявшуюся воду путем сифонирования. Всю композицию перемешивают до получения однородной массы,
    6.2. Замазку следует готовить непосредственно перед применением в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка арзамит начинает схватываться и делается непригодной для работы. Разбавление загустевшей замазки арзамит-раствором запрещается.
    6.3. Соотношение арзамит-порошка и арзамит-раствора в замазках, применяемых в качестве связующих для футеровки штучными изделиями, 1:0,75 — 1:0,8.
    6.4. Состав замазки в зависимости от вязкости арзамит-раствора следует уточнить перед началом производства работ на основании пробного замеса.
    6.5. Для огрунтовки защищаемой поверхности следует применять соотношение арзамит-раствора и арзамит-порошка 1:1.
  4. Приготовление замазок ФАЭД
    7.1. Замазки ФАЭД при наличии большого объема работ рекомендуется готовить в растворомешалке.
    7.2. В смолу ФАЭД наполнитель следует вводить при температуре не ниже 18°С и перемешивать в растворомешалке до получения однородной массы. Отвердитель следует вводить в расчетном количестве непосредственно перед употреблением замазки. Смесь перемешивать до получения однородной массы.
    Таблица 13
    Компонент Количество, мас. ч.
    грунтовка шпаклевка замазка
    I II
    Смола ФАЭД-8 100 100 100 100
    Полиэтиленполиамин 20 20 20-22 20-22
    Кислотоупорный наполнитель:
    андезитовая мука 30-50 100-120 270-290 —
    диабазовая мука — — — 250-270
    7.3. Замазку следует готовить непосредственно перед применением и в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка густеет и становится непригодной для работы.
    Разбавление загустевшей замазки смолой ФАЭД запрещается.
    7.4. Составы замазок, грунтовочного и шпаклевочного составов на основе смолы ФАЭД приведены в табл. 13.
    7.5. При отсутствии готовой смолы ФАЭД-8 ее следует готовить на месте производства работ путем смешения эпоксидной смолы ЭД-16 (40 мас. ч.), подогретой до температуры 50-60°С, с мономером ФА (60 мас. ч.). Смешивание производить в течение 1 ч до получения однородной массы.
  5. Приготовление эпоксидных замазок
    8.1. При большом объеме работ следует готовить замазку в растворомешалке.
    8.2. При работе со смолой ЭД-16 ее следует выдержать при повышенной температуре (не выше 70°С) для снижения вязкости.
    8.3. В растворомешалку следует залить эпоксидную смолу и после тщательного перемешивания с аэросилом в течение 5-7 мин в смесь ввести наполнитель. Компоненты необходимо перемешивать до получения однородной массы, после чего ввести отвердитель и произвести окончательное перемешивание смеси. Попадание влаги при этом недопустимо.
    8.4. Замазки следует готовить в таком количестве, чтобы их можно было использовать в течение 1-1,5 ч при температуре 18-23°С. При дальнейшем хранении замазка загустевает и становится непригодной для работы.
    Разбавление загустевших замазок смолами запрещается.
    8.5. Составы замазок на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, эпоксидных компаундов — ЭКР-22, К-115 даны в табл. 14.
    8.6. Для грунтовки и шпаклевки следует применять более жидкие составы, мас. ч.:
    грунтовка:
    смола ЭД-16 или ЭД-20, эпоксидные
    компаунды ЭКР-22, К-115 100
    полиэтиленполиамин 10
    растворитель 80-100
    шпаклевка:
    смола ЭД или ЭД-20, эпоксидные компаунды ЭКР-22, К-115 100
    дибутилфталат (для составов на основе ЭД-16 и ЭД-20) 5-10
    полиэтиленполиамин 10
    кислотоупорный наполнитель 100-150
    растворитель 15
    8.7. Порядок приготовления замазки на основе ЭП-5116 следующий: в растворомешалку заливают компонент № 1, после чего добавляется отмеренное количество кислотоупорного наполнителя и производится тщательное перемешивание смеси; затем заливают компонент № 2 и композиция еще раз перемешивается; полиэтиленполиамин вводится в последнюю очередь, после чего замазка окончательно перемешивается. Общее время перемешивания замазки составляет примерно 20-30 мин.
    Таблица 14
    Компоненты Составы, мас. ч.
    I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV
    Смолы и компаунды:
    ЭД-20 100 100 100 100 — — — — — — — — — —
    ЭД-16 — — — — 100 — — — — — — — — —
    ЭКР-22 — — — — — 100 — — — — — — — —
    К-115 — — — — — — 100 — — — — — — —
    ЭП-5116:
    Компонент № 1 — — — — — — — 100 100 — — — — —
    Компонент № 2 — — — — — — — 100 100 — — — — —
    ЭИС-1 — — — — — — — — — 100 100 100 — —
    ЭФК-1 — — — — — — — — — — — — 100 100
    Отвердители:
    Полиэтиленполиамин или диэтилентриамин 10 12 — — 10 10 10-12 6 6 10 15 12 11,5 9,1
    УП-583 — — — — — — — — — — — — — —
    УП-60-33М — — 40 — — — — — — — — — — —
    УП-606/2 — — — 1 — — — — — — — — — —
    И-6М — — — 44 — — — — — — — — — —
    Пластификаторы:
    Трихлордифенил ДБФ 10 10 — — 10 — — — — 10 — — — —
    Трихлордифенил — — — — — — — — — — 50 — — —
    МГФ-9 — — — — — — — — — — — 15 — —
    Кислотоупорные наполнители:
    Мука андезитовая 240 — 300 240 — 300 340 — 380 340 — 380 240 — 300 220 — 240 220 — 250 — 330 — 350 240 — 260 280 — 300 250 — 270 — —
    Мука диабазовая — — — — — — 300 — 330 — 240 — 260 280 — 300 250 — 270 — —
    Графитовый порошок — — — — — — — — — — — — — 200 — 250*
    Кварц молотый пылевидный — — — — — — — — — — — — — —
    Порошок базальтовый — — — — — — — — — — — — — —
    Песок кварцевый — — — — — — — — — — — — 300 — 350 —
    Кокс — — — — — — — — — 170 — 190 210 — 230 190 — 220 — —
    Асбест измельченный — — — — — — — — — — — — 9,5 7,5
    Растворители: ацетон Р-4 — — — — 15 — — — — — — — 9,5 7,5
    Тиксотропные добавки — аэросил** и др. 5 — 7 5 — 7 5 — 7 5 — 7 5 6 — 6,5 5 — 6 — — 6 6 6 — —
  • В качестве кислотоупорного наполнителя может быть использован кварц молотый пылевидный в том же количестве.
    ** Используется при нанесении полимерзамазок на вертикальные поверхности.
    8.8. Составы замазок на основе ЭП-5116 приведены в табл. 14.
    8.9. При приготовлении замазок на основе компаунда ЭФК-1 следует соблюдать следующую очередность загрузки компонентов: связующее (компаунд), наполнитель, растворитель и отвердитель. Загружать каждый компонент следует после пятиминутного перемешивания предыдущего.
    8.10. Компаунд перед применением необходимо тщательно перемешать. Для чего можно его разогреть в водяной бане в закрытой таре, исключающей попадание внутрь влаги, до температуры 30-40°С.
    8.11. Непосредственно перед применением композиции добавляют в полученную массу отвердитель и перемешивают вручную до получения однородного состава (5-7 мин).
    8.12. Составы замазок на основе компаунда ЭФК-1 приведены в табл. 14.
    8.13. Перед облицовкой полов штучными кислотоупорными изделиями без подслоя основание огрунтовывается для обеспечения сцепления замазки.
    Для грунтовки рекомендуется применение следующего состава, мас. ч.:
    эпоксидная смола ЭД-16 и ЭД-20 100
    ацетон 200
    полиэтиленполиамин 8-10
    8.14. Приготовление грунтовочного состава включает: разогрев эпоксидной смолы до температуры 40-60°С (на водяной бане или с помощью пара); перемешивание расплавленной смолы при температуре 40-50°С с необходимым количеством растворителя (ацетона) до полного растворения смолы; введение при температуре 20-30°С отвердителя и тщательное перемешивание деревянным веслом. Грунтовку поверхности можно производить компаундом ЭФК-1, разбавленным ацетоном до вязкости не более 30 с по ВЗ-4.
    8.15. Порядок приготовления полимерзамазки на основе смолы ЭИС-1 следующий: эпоксидную смолу ЭИС-1 выдерживают при повышенной температуре (60-70°С) в течение 1,5-2 ч для удаления пузырьков воздуха; в растворомешалке смешивается в течение 3-4 мин эпоксидная смола ЭИС-1 с одним из пластификаторов (ДБФ, ТХД или МГФ-9) и аэросилом, после чего в композицию вводится кислотоупорный наполнитель, смесь тщательно перемешивается до получения однородной консистенции в течение 5-7 мин; полиэтиленполиамин вводится в состав в последнюю очередь и производится окончательное перемешивание до полной готовности.
    8.16. При футеровке или облицовке штучными изделиями на замазках на основе смолы ЭИС-1 без подслоя бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе смолы ЭИС-1 толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре 15-20°С.
    Состав грунтовки следующий, мас. ч.:
    смола ЭИС-1 100
    полиэтиленполиамин 10
    ацетон или растворитель Р-4 10
    кислотоупорный наполнитель 20
  1. Приготовление полиэфирных замазок
    9.1. Готовить полиэфирные замазки следует в растворомешалках, клеемешалках или механических смесителях с плотно закрывающейся крышкой во взрывобезопасном исполнении.
    9.2. В растворомешалку следует загрузить определенное количество полиэфирной смолы и при тщательном перемешивании в течение 5-7 мин добавить аэросил (в зависимости от состава замазки). Затем ввести нафтенат кобальта НК-1 и перемешивать смесь еще 3-5 мин.
    В полученную смесь при непрерывном перемешивании добавляют гипериз, потом вводят наполнитель и производят окончательное перемешивание до получения однородной консистенции. Перемешивание должно продолжаться 25 мин. Непосредственно смешивать гипериз и нафтенат кобальта во избежание выброса состава запрещается.
    Таблица 15
    Компонент Состав, мас. ч.
    1 2 3 4
    Полиэфирные смолы марок:
    слокрил 100 100 — —
    НПС 609-21М — — 100 —
    ПН-15, ПН-16 — — — 100
    Кислотоупорные наполнители:
    андезитовая мука, кварцевый порошок 170-250 — 250-260 250-260
    графит — 90-110 — —
    аэросил 5,5 1,5 — —
    гипериз 3 3 6 6
    нафтенат кобальта 8 8 14 8
    Примечание. Содержание наполнителей следует уточнять в зависимости от исходной вязкости полимера.
    9.3. Замазку на основе полиэфирной смолы следует готовить в таком количестве, чтобы ее можно было использовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка затвердевает и становится непригодной для работы. Разбавлять загустевшую замазку полиэфирной смолой запрещается.
    9.4. Составы полиэфирных замазок даны в табл. 15.
  2. Контроль качества
    10.1. Контроль качества для всех видов замазок заключается в проверке:
    исходных материалов на соответствие ГОСТ, ТУ;
    правильности дозировки составляющих;
    полноты промешивания и консистенции готовой замазки.
    10.2. В том случае, если материалы не имеют паспорта или сертификата, а также если сроки и условия хранения не соответствуют нормативным требованиям, необходимо производить проверку их качества в лабораторных условиях.
    10.3. Для замазок арзамит, ФАЭД, фуранкор, эпоксидных, полиэфирных дополнительно к п. 10.1 следует определять полноту полимеризации замазки после футеровки с помощью тампона, смоченного в растворителе: если замазка полностью заполимеризовалась, тампон остается чистым.
    10.4. Качество приготовленных замазок проверяется экспресс-лабораторией на соответствие физико-механическим показателям.
    10.5. Образец серного цемента в изломе должен быть темного цвета при андезитовом и диабазовом наполнителях и черного при наполнителе коксе.
    РАЗДЕЛ Б. ФУТЕРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СООРУЖЕНИЙ И ОБЛИЦОВКА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА РАЗЛИЧНЫХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ
  3. Общая часть
    11.1. До начала футеровочных и облицовочных работ, особенно зимой, все материалы должны быть внесены в помещение с положительной температурой для того, что штучные изделия имели положительную температуру.
    11.2. Штучные изделия перед футеровкой или облицовкой должны быть отбракованы визуально, кроме того, произведена их сортировка по размерам. Они должны быть чистыми, сухими, без трещин и отбитых углов. Применение закислованных и замасленных штучных кислотоупорных материалов не допускается.
    11.3. Футеровку и облицовку кислотоупорной фасонной керамикой производить в соответствии с инструкцией ВСН 13-78 «Инструкция по применению фасонной кислотоупорной керамики для защиты технологического оборудования и строительных конструкций предприятий химической промышленности».
    11.4. Толщина прослойки из вяжущего состава под штучными облицовочными и футеровочными изделиями не должна превышать:
    4 мм — при укладке штучных изделий толщиной до 50 мм на силикатных и полимерных замазках;
    5 мм — при укладке штучных изделий толщиной более 50 мм на силикатных и полимерных замазках;
    6 мм — при укладке штучных изделий на битумных мастиках;
    10 мм — при укладке штучных изделий на серном цементе.
    11.5. Ширина швов в облицовке и футеровке не должна превышать:
    3 мм — при укладке штучных изделий толщиной до 13 мм;
    4 мм — при укладке штучных изделий толщиной 14-50 мм;
    5 мм — при укладке кислотоупорного кирпича, тёсаных блоков и фасонной керамики толщиной более 50 мм.
    Общее число швов, превышающих указанные размеры на 1 мм, не должно превышать 10% всех швов в облицовке или футеровке.
  4. Изделия
    12.1. Характеристика штучных изделий, применяемых для футеровочных и облицовочных работ, приведена в табл. 7.
  5. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на кислотоупорных силикатных замазках
    Подготовка к футеровочным и облицовочным работам
    13.1. Площадка или помещение для подготовительных работ должны быть расположены вблизи объектов, подлежащих футеровке и облицовке, и изолированы от попадания атмосферных осадков. Температуру следует поддерживать не ниже + 10°С.
    Силикатные кислотоупорные грунтовки и шпаклевки
    13.2. В случае футеровки без подслоя подготовленную согласно инструкции 2 металлическую поверхность следует огрунтовать силикатными кислотоупорными грунтовками и зашпаклевать кислотоупорной силикатной шпаклевкой. Толщина шпаклевки определяется проектом.
    13.3. Нанесение силикатной кислотоупорной грунтовки непосредственно на бетонную поверхность не допускается.
    13.4. Силикатная кислотоупорная грунтовка должна состоять из трех последовательно нанесенных слоев окрасок с промежуточной сушкой. Состав кислотоупорных силикатных грунтовок указан в разделе А данной инструкции. Применение такого способа грунтовки обязательно для оборудования, футеруемого без листового подслоя. При наличии листового подслоя достаточен только слой шпаклевки толщиной 5 мм, нанесенной по подслою.
    13.5. Поверхность аппаратов рекомендуется окрашивать или грунтовать волосяными кистями. Окрасочный состав можно наносить на поверхность также и механизированным способом: специальным краскораспылителем (приложение 4 к данному сборнику).
    13.6. В зависимости от температуры окружающего воздуха количество приготовляемой силикатной грунтовки должно быть рассчитано на использование в течение 20-30 мин. Хранение более этого срока не допускается, так как грунтовка схватывается и становится непригодной для работы.
    13.7. Огрунтованную поверхность необходимо просушить. Для лучшей циркуляции воздуха в аппарате рекомендуется открыть все штуцеры и люки; если аппарат без крышки, то его необходимо закрыть, оставив отверстия для вентилирования.
    13.8. На огрунтованную поверхность слой силикатной шпаклевки следует наносить резиновой пластиной, металлическим шпателем или машиной для нанесения силикатной шпаклевки (приложение 4).
    Нанесение шпаклевки производят так: резиновой пластиной берут из ведра шпаклевочный раствор и наносят его на слой силикатной окраски движением пластины в направлении, противоположном направлению нанесения предыдущего слоя.
    13.9. При шпаклевке следует одновременно выравнивать поверхности в местах сварных швов. Толщина одного наносимого на поверхность слоя шпаклевки должна быть не более 3 мм. Нанесение более толстых слоев за один прием нецелесообразно, так как это приведет к усадочным трещинам.
    13.10. На потолочные поверхности (крышки и т.п.) шпаклевку следует наносить вышеуказанным способом по предварительно приваренной металлической сетке из арматуры.
    Толщина слоя шпаклевки, применяемой в качестве защитного покрытия, должна быть указана в проекте.
    13.11. Сушить шпаклевку следует так же, как и окраску. Окончание процесса сушки шпаклевки определяется прочерчиванием по сухой окрашенной или ошпаклеванной поверхности металлическим шпателем, при этом должен появиться светлый след и шпаклевка не должна крошиться.
    Сушка нанесенных шпаклевок и окрасок открытым огнем не допускается.
    После просушки шпаклевки и проверки ее сцепления с защищаемой поверхностью можно приступать к футеровке штучными изделиями.
    Футеровка аппаратов, газоходов, воздуховодов и др.
    13.12. Перед футеровкой штучными изделиями в штуцера, люки (пазы) необходимо установить вкладыши (материалы вкладышей и их конструкция должны быть определены в рабочих чертежах).
    Свинцовые вкладыши, а также вкладыши из нержавеющей стали с фартуками должны быть припаяны или приварены к металлической поверхности сплошным швом (свинцовые — паять по луженой поверхности).
    Вкладыши следует расчеканить асбестовым шнуром на соответствующих вяжущих после футеровки.
    13.13. Перед футеровкой штучными кислотоупорными изделиями следует предварительно произвести их подгонку с подколкой или теской в случае необходимости. При значительных объемах работ штучные изделия режут на специальном станке (см. приложение 4 к данному сборнику).
    13.14. Футеровку вертикальных цилиндрических поверхностей аппаратов ведут кольцами (с перевязкой швов), при этом каждое последующее кольцо должно быть сдвинуто относительно предыдущего на половину длины штучного изделия.
    13.15. Футеровку горизонтальных цилиндрических поверхностей следует производить также кольцами. Сначала футеруют нижнюю часть аппарата на половину высоты, а после схватывания замазки — верхнюю.
    Кладку верхней части кольцевых рядов следует производить с передвижных кружал или опалубки.
    Кладку штучных изделий в углах прямоугольного оборудования следует производить с обязательной перевязкой швов.
    13.16. Футеровку горизонтальных участков смонтированных газоходов производят аналогично технологии, изложенной в п. 13.15 данной инструкции, а вертикальных участков — в п. 13.14 данной инструкции. При домонтажной футеровке отдельные участки футеруют в горизонтальном положении, начиная с нижней части до половины высоты; после схватывания замазки производят поворот на 180° и футеруют оставшуюся половину.
    13.17. При футеровке кислотоупорным кирпичом цилиндрической аппаратуры диаметром до 4 м необходимо чередовать обычный кирпич с клиновым. Характер чередования зависит от диаметра аппарата.
    13.18. При футеровке небольших аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постепенно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпич.
    13.19. Во избежание образования пустот замазку следует наносить на тыльную сторону штучных изделий, а не на футеруемую поверхность.
    13.20. На тыльную сторону замазку следует наносить шпателем или мастерком по всей плоскости кирпича или плитки. Затем наносят замазку на боковые грани ранее уложенной футеровки, после чего кирпич или плитку укладывают вплотную к защищаемой поверхности, одновременно плотно прижимая ее к боковым граням ранее уложенного штучного изделия, и образуют такой зазор в вертикальных швах, чтобы тыльная сторона и швы были целиком заполнены силикатной замазкой. При этом толщина швов и подстилающего слоя замазки (постель) должна быть минимальной.
    13.21. Футеровка может производиться двумя способами:
    кладкой штучных изделий на вяжущем;
    кладкой штучных изделий на силикатной замазке или портландцементном растворе в пустошовку с последующим заполнением этих швов (расшивка) химстойкими замазками на органической основе — эпоксидной, эпоксидно-фурановой, замазками «Арзамит», «Фуранкор» и др.
    13.22. Технология нанесения силикатных кислотоупорных грунтовок и шпаклевок на поверхность строительных конструкций должна быть аналогичной технологии нанесения силикатных кислотоупорных шпаклевок при футеровке технологического оборудования (пп. 13.2-13.11 данной инструкции).
    Облицовка полов
    13.23. Облицовку полов рекомендуется производить, как правило, после окончания монтажных работ, установки оборудования и нанесения непроницаемого подслоя на бетонную поверхность пола.
    13.24. В зависимости от конструкции пола и вида облицовки можно применять один из трех методов выполнения работ:
    методы «захватки» и «в елочку» рекомендуются в основном при облицовке полов без уклонов или имеющих уклоны к сливным каналам, лоткам;
    метод «в конверт» — при облицовке полов, имеющих уклоны к трапам.
    13.25. Облицовку полов следует производить после установки маяков. Маяки бывают трех видов: реперные, устанавливаемые у стен между основным настенным репером и фризом; фризовые — в углах и на линии фризов и промежуточные — для контроля за уровнем настилаемого пола.
    Установку маяков целесообразно производить на быстросхватывающихся растворах (гипсовых, алебастровых) с помощью уровня, правила, ватерпаса, шнура и угольника. После завершения облицовочных работ маяки, установленные на быстросхватывающихся растворах, удаляют и заменяют проектным материалом.
    13.26. Облицовку методом «захватки» (захватка — это площадь поля, ограниченная с двух сторон маячными рядами) следует производить так.
    Сначала выполнить маячные ряды из проектных материалов по промежуточным маякам (захватки располагать параллельно большей стороне помещения, сливному лотку или каналу; ширина захватки должна быть кратной размерам облицовочных изделий с учетом швов и не превышать 1,3-1,5 м). После полного схватывания вяжущего маячных рядов производят заполнение захваток.
    Выравнивать поверхности облицовки в момент заполнения захваток следует рейкой, укладываемой на маячные ряды.
    13.27. При многослойной облицовке полов перед нанесением каждого последующего слоя необходимо предыдущий шпаклевать кислотоупорной шпаклевкой. При этом поверхность облицовки пола должна быть очищена от излишка вяжущего, а все швы облицовки затерты кислотоупорной замазкой.
    Устройство плинтусов
    13.28. В местах примыкания пола к стенкам, колоннам, бортам и другим выступающим над полом узлам должны быть устроены плинтусы. Устройство плинтусов следует производить после облицовки пола. Высота плинтуса согласно СНиП II-В.8-71 должна быть для мокрой уборки пола не менее 300 мм, для сухой — 150 мм.
    Облицовка фундаментов под оборудование, каналов, лотков, приямков и др.
    13.29. Облицовку фундаментов под оборудование рекомендуется производить после окончания облицовки полов. Фундаменты под оборудование облицовывают согласно проекту. Горизонтальную — опорную часть фундамента — можно облицовывать до или после установки оборудования согласно указаниям проекта.
    13.30. Облицовку каналов, лотков и приямков следует начинать с днища (аналогично футеровке аппаратуры), ее должна перекрывать облицовка пола.
    13.31. Колонны и пилястры рекомендуется облицовывать штучными изделиями вперевязку.
    Сушка футерованной поверхности
    13.32. Каждый слой футеровки или облицовки должен быть просушен при температуре не ниже 10°С и постоянной циркуляции воздуха. Сроки сушки зависят от толщины футеровки или облицовки и определяются достижением адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).
    13.33. Сократить срок сушки можно повышением температуры до 50-60°С. Подъем температуры во время сушки должен быть плавным: первые 2-3 дня до 25-30°С с последующим постепенным подъемом до 50-60°С. Резкий подъем температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки. Необходимо на все время сушки обеспечить вентилирование. Применять нагрев прямым пламенем не разрешается.
    13.34. Облицовка пола должна быть выдержана при сухом режиме (без увлажнения) до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).
    13.35. Окончание срока сушки следует определять простукиванием футеровки молотком:
    качественная футеровка металлических аппаратов при простукивании должна издавать звонкий недребезжащий звук, железобетонных поверхностей — приглушенный, но так же недребезжащнй звук.
    Окисловка швов
    13.36. Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует производить после сушки футеровки или облицовки путем двукратной промазки поверхности 20-40%-ным раствором серной кислоты или 10%-ным раствором соляной кислоты кистью или приспособлением для окисловки швов. Допускается также окисловка швов футеровки аппаратуры путем заливки в аппарат на двое суток серной кислоты 20-40%-ной концентрации.
    Ремонт футеровки и облицовки на силикатных вяжущих
    13.37. Все ремонтные работы по футеровке должны производиться согласно правилам техники безопасности, изложенным в инструкции 14 данного сборника.
    13.38. Перед тем, как приступить к ремонту, следует отключить все коммуникации и механизмы во избежание их пуска во время ремонтных работ, очистить аппарат или участок от загрязнений продуктами производства, а затем промыть этот аппарат или участок.
    13.39. В дефектных местах футеровку или облицовку следует осторожно вскрыть при помощи зубила и молотка последовательными рядами, не нарушая соседние слои и ряды футеровки. Помимо явно дефектного места необходимо осмотреть всю поверхность, простукав ее молотком, в соответствии с п. 13.35 данной инструкции.
    Вскрытое место необходимо очистить от старой замазки, нейтрализовать содовым раствором до щелочной реакции, промыть водой и заделать в последовательности, указанной в разделе 13.
    13.40. После заделки дефектного места его необходимо тщательно просушить и провести окисловку.
  6. Облицовка штучными кислотоупорными изделиями
    на мастиках битуминоль
    14.1. Облицовка строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями на мастиках битуминоль допускается только при применении кислотоупорного кирпича или керамической кислотоупорной плитки толщиной не менее 30 мм. Облицовка шлакоситалловыми или диабазовыми плитками на мастиках битуминоль из-за отсутствия адгезии не допускается.
    14.2. Штучные изделия для лучшей адгезии с битуминозными вяжущими рекомендуется при помощи кисти, битумного пистолета или окунанием окрашивать по граням и с тыльной стороны праймером (25%-ным раствором битума БН 70/30 в бензине) или 50%-ным бензиновым раствором лака БТ-783.
    14.3. Облицовку рекомендуется производить, как правило, по битумно-рулонному подслою, нанесенному в соответствии с инструкцией 3 данного сборника.
    14.4. При облицовке на мастиках битуминоль прожоги и нарушения непроницаемого изоляционного подслоя не допускаются.
    14.5. Работу по облицовке горизонтальных поверхностей способом «вприжим» следует производить в таком порядке.
    Разогретый до 170-200°С битуминоль разливают по поверхности слоем 10-12 мм на площади 0,5 м2, затем футеровщик ребром слегка наклоненного кирпича (или плитки) загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич к грани ранее уложенного кирпича, выдавливает битуминоль, образуя вертикальный шов.
    14.6. При облицовке вертикальных поверхностей первый ряд рекомендуется вести способом, изложенным выше. Для кладки второго и последующих рядов битуминоль при температуре 180°С разливают небольшим черпаком (вместимостью 1 л) слоем 5-6 мм на плоскость кирпича (плитки) предыдущего ряда. Затем футеровщик боковой гранью кирпича загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич к грани ранее уложенного кирпича, образует вертикальный шов. При этом битуминоля не хватает на заполнение вертикального шва у стены и шов оказывается заполненным не полностью. Кладку ряда следует вести до тех пор, пока не будет выложен весь периметр аппарата. При кладке последующих рядов битуминоль заливают и по плоскости кирпича и в незаполненный шов у стены в ранее выложенном ряду до его полного заполнения. После застывания излишек битуминоля, выступающий из швов, необходимо счистить шпателем и кирочкой. Обнаруженные пустошовки в горизонтальной поверхности футеровки следует дополнительно заполнить горячим битуминолем.
    Пустые швы в вертикальной футеровке, если они не глубоки, можно заделать полуостывшим битуминолем с помощью шпателя. Глубокие (свыше 30 мм) пустошовки следует разрубить и заполнить битуминолем, наливая его через рубероид или бумагу, приклеенную в виде воронки к плоскости облицовки в месте обнаруженного дефекта.
    14.7. Второй способ облицовки на битумных вяжущих — «под залив» — состоит в следующем.
    Разогретый битуминоль разливают слоем толщиной 5-6 мм по плоскости облицовываемой поверхности площадью 0,5 м2, после чего штучные кислотоупорные изделия (кирпич или плитки) раскладывают по поверхности битуминоля, оставляя незаполненными швы шириной 4-5 мм для кирпича и 3 мм для плитки. После застывания битуминоля в подстилающем слое швы заливают при помощи небольшого черпака. При этом необходимо следить, чтобы температура битуминоля была не ниже 170 и не выше 200°С, а в швы не попадали пыль и влага.
    14.8. При укладке нужно следить, чтобы штучное изделие лежало ровно как в ряду, так и в плоскости.
    Для правильной укладки плитки на полы пользуются ниткой, протягиваемой по маякам через 1-2 ряда плиток.
    14.9. При облицовке полов воспрещается ходить по уложенному штучному изделию в течение 1 ч во избежание повреждения облицовки.
    Ремонт футеровки и облицовки
    14.10. Дефектные места следует вскрыть при помощи зубила и молотка. После этого снять верхний слой облицовки так, чтобы не повредить соседние ряды, а затем снять слой мастики и рулонного материала до бетона.
    14.11. Вскрытое место должно быть хорошо очищено, промыто водой, раствором соды, снова водой и тщательно просушено. Края вскрытых мест должны быть оплавлены и заделаны битумной мастикой.
    14.12. Дефектные места следует покрыть битумным лаком (праймером) 25%-ной концентрации и затем — восстановить подслой и облицовку в той последовательности, какая была принята при облицовке пола.
  7. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями
    на серном цементе
    15.1. В качестве штучных изделий для футеровки на серном цементе применяют кислотоупорный кирпич или керамические кислотоупорные плитки. Применение диабазовых и шлакоситалловых плиток для футеровки на серном цементе из-за отсутствия адгезии не допускается.
    Непосредственное воздействие острого пара на футеровку категорически запрещается, так как это вызывает размягчение и вымывание серного цемента.
    15.2. Футеровку или облицовку следует производить, как правило, по подслою.
    15.3. Кирпич и плитки должны быть сухими и чистыми. Кладку следует вести впустошовку с промежутками между кирпичами 10 мм. Зазор толщиной 10 мм обеспечивается подкладкой битых плиток.
    15.4. Все швы в кладке заливают расплавленным (температура 130-135°С) серным цементом. Для заливки употребляют суженные кверху железные ковши вместимостью до 5 л с деревянными ручками длиной 1,2-1,5 м и длинными носиками.
    15.5. После использования содержимого ковша застывший на его стенках и носиках цемент следует обязательно отколоть молотком. В случае попадания серного цемента при разливке на поверхность кирпича необходимо после остывания обить эти куски молотком и собрать их, не допуская загрязнения кладки. Куски серного цемента могут быть потом снова расплавлены и использованы.
    15.6. Второй слой кирпича следует укладывать с перекрытием швов первого слоя. Между первым и вторым слоями должны быть проложены кусочки керамической плитки.
    15.7. При футеровке в два слоя кладку слоев ведут одновременно, причем второй слой должен перекрывать швы первого слоя. Каждый ряд кирпича должен быть уложен по всей длине (или по всему периметру). Заливать цемент по вертикали во избежание образования пустот следует не глубже чем на 300 мм. Расстояние от стенки, а также между первым и вторым слоями кирпича следует оставлять равным 10 мм, ширину вертикальных швов между кирпичами выдерживать от 8 до 10 мм.
    15.8. Наружные швы второго слоя затем следует заклеивать газетной бумагой на жидком стекле, дать клею высохнуть (несколько минут) и залить швы серным цементом. Когда серный цемент в швах охладится, бумагу мочат водой и очищают металлической щеткой. При заливке швов серным цементом следует следить по потемнению бумаги в местах соприкосновения с цементом, хорошо ли швы заполняются.
    Следующий по высоте ряд кирпича класть, как и первый, на прокладки из кусочков керамической плитки.
    15.9. В случае недостаточного заполнения швов в отдельных местах их нужно залить дополнительно. Для этого около пустого шва наклеивают бумагу в виде воронки и осторожно заливают в шов расплавленный серный цемент.
    15.10. Когда цемент остынет, бумагу следует снять, сбить избыток цемента и собрать куски для повторного использования. По окончании футеровочных работ необходимо очистить всю поверхность кладки от бумаги и наплывов цемента, проверить полноту заполнения швов и устранить имеющиеся дефекты.
    15.11. При разделке швов облицовки или футеровки на кислотоупорных силикатных замазках серным цементом ширина шва должна составлять 5-8 мм, а глубина разделки — не менее 15 мм. Пустые швы перед заливкой должны быть очищены от мусора и пыли.
    15.12. Разделка швов допускается только для горизонтальных поверхностей, ее следует применять только для полов при облицовке на кислотоупорной силикатной замазке.
  8. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями
    на замазках арзамит и фуранкор и разделка швов
    16.1. В качестве штучных изделий для футеровки или облицовки на замазках арзамит рекомендуется применять штучные кислотоупорные керамические и углеграфитовые изделия. Применение диабазовых или шлакоситалловых плиток для футеровки на замазках арзамит из-за отсутствия адгезии не рекомендуется.
    16.2. Футеровку технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными изделиями на замазках арзамит следует производить аналогично технологии, указанной в пп. 13.14-13.20 данного раздела.
    16.3. Поскольку замазка арзамит в своем составе содержит кислый отвердитель, то по бетонной или металлической поверхности перед футеровкой их на замазке арзамит без листового или рулонного подслоя необходимо нанести кистью или шпателем подслой из эпоксидной шпаклевки ЭП-0010 или компаундов на основе эпоксидных смол без растворителя в четыре слоя.
    В качестве наполнителей в эпоксидные компаунды можно применять графит, андезитовую муку и др. Приготовление, технология нанесения и нормы расхода приведены в пп. 6.1-6.5 данной инструкции.
    16.4. Офутерованный аппарат, сооружение или облицованные строительные конструкции должны быть выдержаны при температуре 15-20°С в течение 16 сут.
    Для сокращения срока выдержки футеровки и облицовки на замазках арзамит можно выдерживать их 5-7 сут при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч.
    Поднимать температуру разрешается не более чем на 30°С в 1 ч. Резкий подъем температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки или облицовки.
    Разделка швов
    16.5. Пустошовку обеспечивают металлическими или деревянными рейками длиной 1-1,5 м, шириной 6-8 мм и высотой 15-20 мм, которые устанавливают между штучными материалами для получения чистого шва. Рейки извлекают через 1,5-2 ч при кладке на силикатной замазке и через 6 ч — при кладке на портландцементе. Швы следует тщательно очистить от лишней замазки и хорошо просушить.
    16.6. Просушенные швы при футеровке силикатной замазкой следует промазать кисточкой 10%-ным спиртовым раствором соляной кислоты, а при использовании цементного раствора произвести двукратную окисловку швов 10%-ным водным раствором кремнефтористого магния или щавеловой кислоты, подогретыми до 60°С, с просушкой каждого слоя при нормальной температуре в течение суток.
    16.7. Горизонтальные швы следует разделывать с помощью шпателей или шприца. Вертикальные швы разделывают металлическими шпателями (расшивками).
    16.8. При разделке швов футеровки или облицовки кирпичом и плиткой толщиной более 50 мм глубина разделки должна составлять 20 мм; при толщине 20-30 мм глубина должна быть 15 мм. Ширина швов при разделке — 6-8 мм. Плитки толщиной менее 20 мм и кислотоупорную фасонную плитку этим способом не разделывают. Разделка швов в этом случае производится только комбинированные способом (п. 16.14 данной инструкции).
    16.9. Для разделки швов следует пользоваться замазкой того же состава и консистенции, что и для футеровки. Разделку швов разрешается производить только после визуального осмотра и определения полного схватывания основной замазки.
    16.10. Заполнение швов расшивки следует осуществлять так: на шпатель набрать небольшое количество замазки и с помощью изогнутой расшивки, ширина которой должна быть на 1 мм меньше ширины шва, сдвигать небольшие порции замазки в пустой зазор между плитками или кирпичом; после заполнения шва на длину около 0,5 м замазку следует разгладить прямой расшивкой, смоченной в арзамите или фуранкоре.
    16.11. Допускается одновременно наносить кислотоупорную силикатную замазку и замазки арзамит (фуранкор), если проектом не предусмотрен способ разделки швов. В этом случае при кладке штучных материалов (кислотоупорного кирпича или плитки) на тыльную сторону керамики и на часть боковой грани наносят кислотоупорную силикатную замазку. Одновременно на боковые перпендикулярные грани кирпича или плитки наносят замазку арзамит или фуранкор, которую плотно прижимают к ранее установленному кирпичу или плитке.
    Консистенция замазок такая же, как и при футеровке. Ширина шва при этом 5 мм — для кирпича и 3 мм — для плитки.
    16.12. Разделка замазкой арзамит или фуранкор горизонтальных швов в полах методом заливки допускается только при использовании машины для разделки швов.
    16.13. Сушить швы, разделанные замазкой арзамит или фуранкор, следует по режиму, указанному в п. 16.4 данной инструкции.
  9. Футеровка и облицовка штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8
    17.1. Замазки на основе смолы ФАЭД-8 разрешается использовать как для футеровки аппаратуры, сооружений и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и для разделки швов кладки на кислотоупорной силикатной замазке или портландцементном растворе.
    17.2. Футеровку и облицовку на замазках на основе смолы ФАЭД-8 можно производить как непосредственно по непроницаемому подслою, так и без него.
    17.3. При футеровке или облицовке штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8 без подслоя бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе смолы ФАЭД-8 слоем толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.
    17.4. Состав грунтовки на основе смолы ФАЭД-8 дан в табл. 13.
    17.5. При плотном прижатии штучных материалов к поверхности излишек замазки следует выдавливать через швы и снимать шпателем до затвердения замазки.
    Сушить слой футеровки следует 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.
    17.6. В случае двухслойной футеровки или облицовки по первому слою футеровки следует нанести кистью грунт толщиной 1 мм, просушить его, а затем нанести постель толщиной 3-5 мм, так же с последующей сушкой.
    17.7. Длительность сушки двухслойного покрытия 10-12 сут при температуре не ниже 18°С.
    17.8. После окончания работ для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдерживать в течение 15 сут при температуре +15°С.
    Для ускорения процесса полимеризации замазки рекомендуется через трое суток выдержки при нормальной температуре производить прогрев футеровки или облицовки горячим воздухом (60°С) в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует в течение 3-4 ч.
    Разделка швов
    17.9. Работу по разделке швов футеровки или облицовки замазкой на основе смолы ФАЭД-8 следует производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит (пп. 16.5-16.13 данной инструкции), но без окисловки швов.
  10. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на эпоксидных замазках
    18.1. Замазки на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, а также эпоксидных компаундов ЭКР-22, К-115, ЭП-5116, ЭИС-1 и ЭФК-1 могут быть использованы как для футеровки аппаратуры и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и для расшивки швов футеровки, выполняемой на силикатной кислотоупорной замазке или портландцементном растворе.
    18.2. Футеровку и облицовку на эпоксидных замазках можно производить как непосредственно на защищаемой поверхности, так и по непроницаемому подслою.
    После окончания работ для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдержать в течение 15 сут при температуре +15°С.
    18.3. Для сокращения срока выдержки офутерованный аппарат на эпоксидных замазках следует выдержать 5-7 сут при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует не более 30°С в час.
    При облицовке строительных конструкций прогрев облицовки можно не производить.
    Разделка швов
    18.4. Работу по разделке швов футеровки или облицовки эпоксидными замазками следует производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит, но без предварительной окисловки швов (пп. 16.5-16.13 данной инструкции).
  11. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на полиэфирных замазках
    19.1. Полиэфирные замазки применяют в качестве вяжущих составов при футеровке технологического оборудования и облицовке строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями.
    19.2. Футеровку технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями следует производить по технологии, аналогичной указанной в пп. 13.14-13.20 данной инструкции.
    19.3. Ширина шва при футеровке кислотоупорным кирпичом должна быть 5 мм, плиткой — 3 мм. Толщина постели под кирпичом 5 мм, а под плиткой — 3 мм.
    19.4. Офутерованный аппарат или облицованные строительные конструкции следует выдерживать при температуре 15-20°С в течение 15 сут. Для уменьшения сроков выдержки футеровки или облицовки допускается выдержка 7 сут при температуре 15-20°С с последующей специальной термообработкой при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует не более чем на 30°С в час.
    Расшивка швов
    19.5. Замазки на основе полиэфирных смол можно использовать для расшивки швов футеровок или облицовок штучными кислотоупорными изделиями на портландцементном растворе по аналогии с пп. 16.5-16.19 данной инструкции, но без окисловки швов.
    19.6. Расшивка швов футеровки, выполненной на кислотоупорной силикатной замазке, категорически запрещается из-за отсутствия адгезии полиэфирных замазок к кислотоупорной силикатной замазке.
  12. Контроль качества футеровок и облицовок на различных вяжущих составах
    20.1. До начала футеровочных или облицовочных работ необходимо проверить правильность изготовления и установки, а также соответствие техническим условиям оборудования или строительных конструкций, подлежащих защите, и наличие актов об испытании оборудования, железобетонных сооружений, а также непроницаемых подслоев на герметичность.
    20.2. При приемке футеровки или облицовки из кислотоупорных материалов следует проверить:
    соответствие толщины и конструкции футеровки или облицовки проекту;
    наличие пустот и трещин, а также качество сцепления футеровки или облицовки с нижележащим слоем;
    полноту заполнения и ширину швов;
    полноту схватывания замазки;
    качество штучных изделий.
    20.3. Наличие пустот и трещин, а также сцепление и полноту схватывания замазки следует проверять простукиванием молотком.
    20.4. Ширину швов следует проверять инструментом. Допускаются уширенные швы в количестве 10% общего количества швов.
    20.5. Качество штучных изделий должно быть проверено визуально на соответствие их ГОСТ или ТУ.
    20.6. При укладке штучных кислотоупорных изделий необходимо проверять:
    правильность установки маячных плиток;
    а также угловых и фризовых (угольником, уровнем, правилом и ватерпасом);
    прямолинейность рядов (с помощью шнура и отвеса);
    перевязку швов;
    ровность (рейкой, шаблоном, при наличии уклонов — рейкой, шаблоном с уровнем);
    наличие пустот и трещин, прочность сцепления с нижележащим слоем (простукиванием молотком, щупом).
    20.7. Грунтовку (окраску и шпаклевку) необходимо проверять на прочность сцепления с защищаемой поверхностью. Проверку следует производить небольшим металлическим молотком. Плохо приставшая окраска или шпаклевка будет издавать шелестящий звук.
    При обнаружении дефектов шпаклевки ее необходимо отбить до прочно приставших мест и в той же последовательности нанести грунт заново.
    20.8. Сдача в эксплуатацию футерованных аппаратов и облицованных строительных конструкций должна быть произведена по акту установленной формы.
    ИНСТРУКЦИЯ 5
    ПО ГУММИРОВАНИЮ НЕГАБАРИТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ МОНТАЖНОЙ ПЛОЩАДКИ
    В настоящей инструкции приведена технология гуммирования негабаритной аппаратуры и газоходов в условиях монтажных площадок, заключающаяся в:
    приготовлении клеев;
    промазке клеем гуммируемой поверхности;
    раскрое, дублировании и промазке клеем резиновых заготовок;
    обкладке защищаемой поверхности резиновыми заготовками;
    проверке сплошности обкладки дефектоскопом;
    подготовке к вулканизации;
    вулканизации резиновых обкладок открытым способом;
    проверке сплошности гуммировки после вулканизации дефектоскопом;
    исправлении дефектов гуммировки после вулканизации.
    Общие положения
  13. Поверхность, подлежащая защите гуммированием, должна соответствовать требованиям изложенным в инструкции 2 данного сборника.
  14. Приготовление клеев, раскрой и дублирование резиновых заготовок должно производиться в специально оборудованных помещениях.
  15. Температура окружающего воздуха при работах по гуммированию, а также температура применяемых материалов и гуммируемой поверхности должна быть не ниже +10°С.
  16. Правила техники безопасности при гуммировании изложены в инструкции 14 данного сборника.
  17. Оборудование, инструмент и приспособления для гуммировочных работ указаны в приложении 4 данного сборника.
  18. Перечень конструкций резиновых покрытий, вулканизируемых открытым способом, и область их применения приведены в табл. 16.
  19. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 17.
    Таблица 16
    Конструкция покрытия Область применения
    1 2
    Резины 60-341, 2566, 1976, 1976-18, ИРП-1390. Толщина 1,3-1,8 мм в 2; 3 или 4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 или 51К-19, 51К-24, 2572.
    Дублирование клеями 51К-22, 2572 или 4508 (5%) для резин 60-341, 2566, 1976, 1976-18 и клеем 51К-22 для резины ИРП-1390. Для гуммирования крупногабаритных аппаратов, которые по своим размерам не вмещаются в вулканизационные котлы, и работающих в среде разбавленных растворов кислот, солей и щелочей при температуре от минус 30 до плюс 75°С (для ИРП-1390, 1976-18) и от плюс 2 до плюс 75°С (для 60-341, 2566, 1976)
    Резины ИРП-1390, 2566, 1976 толщина 1,3-1,8 мм в 2; 3 или 4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев термопрен+4508 (5%). Дублирование клеями 4508 или 51К-22. Для гуммирования крупногабаритной аппаратуры, работающей при невысоких температурах и небольших концентрациях агрессивных сред.
    Не рекомендуется при работе под вакуумом
    Резина 51-1632 толщиной 1,3-1,8 мм в 3-4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев 51 К-19, 51К-24, 51К-26.
    Дублирование клеем 51К-27 (10°/о). Для крупногабаритного оборудования, работающего при температуре от минус 40 до плюс 100°С, которое по своим размерам не вмещается в вулканизационные котлы. Предназначается в основном для гуммирования оборудования, эксплуатируемого в производстве минеральных удобрений и фосфорной кислоты в контакте с фосфорной, кремнефтористоводородной и фтористоводородной кислотами
    Эбонит 51-1626 толщиной 1,3-2,0 мм в 3-4 слоя. Крепление к металлу и дублирование клеем 2572 Для защиты крупногабаритной аппаратуры, не подвергающейся толчкам, ударам и резким перепадам температур и работающей при воздействии серной, фосфорной кислот, солей-неокислителей; при воздействии соляной кислоты (ванн и деталей травильных агрегатов цехов холодной прокатки металлургических заводов); эксплуатируемой в производстве хлора и каустической соды; работающей в органических средах (ацетон, диэтаноламин, спирты)
    Таблица 17
    Материал и его характеристика ГОСТ, ОСТ или ТУ Рекомендуемый способ
    упаковки и маркировки транспортировки и хранения
    1 2 3 4
    Смеси резиновые невулканизованные товарные, применяемые для гуммирования химической аппаратуры
    (Мягкая резина марки 2566 выпускается по спецзаказу) ТУ 38-1051082-76 Каландрованная невулканизованная резиновая смесь должна быть проложена полиэтиленовой пленкой или прокладочной тканью и накатана на ролик или стержень Каждый ролик обматывают остатками куска прокладочной ткани, перевязывают тесьмой и упаковывают в деревянные ящики или обрешетки в подвешенном состоянии Транспортируют в обрешетках или ящиках. Ролики с резиной хранят в отдельном складском помещении в подвешенном состоянии на специальных стеллажах
    Стеллажи располагать на расстоянии не менее 1 м от установок, излучающих тепло (печи, паровые трубы и др.)
    Помещение для хранения резины должно быть защищено от солнечного света и иметь относительную влажность 50-85%
    Температура в помещении должна быть — 5-25°С.
    Не допускается навал роликов один на другой.
    Срок хранения резин: 60-341, 1976-18, ИРП-1390 — 4 мес; 51-1632 — 3 мес;
    1976, 2566, 51-1626 — 2 мес
    Клей марки 4508 белого цвета (раствор резиновой смеси марки 4508 в бензине БР-2) ТУ 38-105480-76 В герметически закрывающиеся бочки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея, каждая партия — снабжена паспортом Транспортировать в герметической таре, железных бочках или бидонах. Хранить в герметически закрытой таре в затемненном помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, на расстоянии не менее 1,5 м от нагревательных приборов. Температура в помещении должна быть 5-25°С. Гарантийный срок хранения клея в герметической таре 6 мес
    Клей марки 2572 красного цвета (раствор сырой резиновой смеси марки 2572 в бензине БР-2) ТУ 38-105758-79 В герметически закрывающиеся баки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея и даты изготовления, каждая партия — снабжена паспортом Транспортировать в герметичной таре. Хранить в помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре 0-25°С. Гарантийный срок хранения клея 3 мес
    Термопрен. От темно-коричневого до черного цветов ТУ 38-106078-80 Листы термопрена пакуются в деревянные ящики или крафт-бумажные мешки Хранить в местах, защищенных- от солнечного света, пыли, грязи, попадания растворителей и масел. Гарантийный срок хранения 1 год
    Клей марки 51К-19* серого цвета — раствор композиции на основе фенолформальдегидной смолы в этилацетате или бутилацетате ТУ 38-1051175-77 В герметически закрывающиеся бочки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея и даты изготовления, каждая партия снабжена паспортом Хранить в местах, защищенных от солнечного света, пыли, грязи, попадания растворителей и масел. Гарантийный срок хранения 3 мес
    Клеи марки 51К-13* черного цвета на основе хлорсодержащего полимера в смеси толуола и этилового спирта ТУ 38-1051175-77 То же То же
    Клей марки 51К-24* черного цвета — раствор композиции ХСПЭ в толуоле или кислоте ТУ 38-405200-75 » »
    Клей марки 51К-26* черного цвета. Раствор резиновых смесей на основе хлорбутилкаучука в бензине ТУ 38-1051356-80 То же То же
    Клей марки 51К-27.
    Клей 51К-22. Раствор резиновой смеси на основе натурального каучука в бензине ТУ 38-1051356-80 »

— »

Раствор резиновой смеси на основе хлорбутилкаучука в бензине ТУ 38-1051256-78
Бензин-растворитель для резиновой промышленности БР-1; БР-2 ГОСТ 443-76 См. табл. 3 См. табл. 3

  • Клей находится в стадии внедрения.
  1. Производство работ
    Приготовление клеев
    1.1. Растворение сухих клеев до рабочей концентрации следует производить в клеемешалках во взрывобезопасном исполнении.
    В барабан клеемешалки загружают сухой клей и наливают одну четвертую часть всего бензина, предусмотренного рецептом.
    Клеемешалку плотно закрывают металлической крышкой и перемешивают загруженные материалы в течение 6-8 ч. Затем в разбухшую массу добавляют остальное количество бензина и вновь размешивают 2-3 ч.
    1.2. При необходимости клей перед каждым употреблением следует разбавить до нужной консистенции бензином БР-1 или БР-2.
    Промазывание гуммируемой поверхности
    1.3. Перед обкладкой эбонитом 51-1626 металлическую поверхность необходимо промазать клеем 2572 за три раза мягкими волосяными кистями.
    1.4. Первую промазку клеем необходимо производить сразу после промывки бензином. Каждую последующую промазку производить более густым клеем, чтобы не смыть ранее нанесенной клеевой пленки. С этой целью клей для первой и второй промазок разбавляют бензином до концентрации 1:6 и 1:5, а третий слой 1:4.
    Сушку первого и второго слоя необходимо вести 30 мин, а последнего не менее 1 ч.
    Последнюю промазку клеем производить перед обкладкой эбонитом 51-1626. В случае необходимости промазку клеем можно производить более трех раз.
    1.5. При гуммировании резинами 2566, 1976, ИРП-1390 на клее «термопрен» на металлическую поверхность наносят кистью один слой клея «термопрен» концентрации 1:10 — 1:15 с последующей сушкой в течение 15-30 мин. После сушки наносят второй слой этого же клея концентрации 1:6 — 1:9 с окончательной сушкой в течение 30-60 мин. По термопреновому клею после сушки наносят один или два слоя клея 4508 концентрации 1:10 — 1:20 и сушат не менее 20 мин.
    1.6. При гуммировании резинами 2566, 1976 и ИРП-1390, 1976-18, 60-341 на композиции клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч. Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покрывного клея 51К-13 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.
    На покрытую клеями 51К-19, 51К-22 и 51К-13 поверхность наносят один слой конфекционного клея 51К-22 и сушат не менее 60 мин.
    При использовании композиций клеев 51К-19, 51К-24, 2572 на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 60 мин. Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин. На покрытую клеями 51К-19 и 51К-24 поверхность наносят один слой клея 2572, разбавленного бензином марки БР-1 или БР-2 до концентрации 1:4 с сушкой не менее 60 мин.
    1.7. При гуммировании резиной 51-1632 на композиции клеев 51К-19; 51К-13; 51К-24; 51К-26 (51К-27) на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч.
    Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.
    Поверх клея 51К-24 наносят три слоя конфекционного клея 51К-26 с сушкой не менее 40 мин.
    Дублирование и раскрой резин
    1.8. Перед дублированием и раскроем необходимо произвести входной контроль качества резин. Листы каландрованные резиновых смесей должны иметь ровную поверхность, на которой не допускаются рваные места, проколы, стыки, вздутия, инородные включения, подвулканизованная резина размером более 0,5 мм, пузыри шириной более 2,0 мм и длиной более 10,0 мм в количестве не более 5 шт. на 1 м.
    1.9. Для дублирования ролик резины следует раскатать на дублировочном столе, обитом оцинкованным железом или алюминиевыми листами, освободить резину от прокладочного холста и разрезать на полосы, соответствующие длине заготовок с припуском на отбортовку (120-150 мм) или нахлестку (40-50 мм).
    1.10. Разрезанные листы необходимо разложить по столам, промыть бензином БР-1 или БР-2 и промазать соответствующим клеем.
    1.11. После высыхания клея до отлипа (15-30 мин) листы резины следует наложить один на другой проклеенными сторонами и прикатать поперек дублировочными роликами от середины к краям листа.
    1.12. В случае образования между листами резины воздушных пузырей, резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем и тщательно прикатать зубчатым роликом.
    Более чем в 3 слоя резину дублировать не рекомендуется. При толщине обкладки 6 мм рекомендуется вести гуммирование послойно в два приема.
    1.13. Из дублированных пластин резин по шаблонам или по разметке следует произвести раскрой заготовок. С кромок сдублированных заготовок должны быть сняты фаски под углом 30-40° к горизонтальной поверхности.
    1.14. Перед обкладкой резиной аппаратуры и газоходов из однослойной резины необходимо раскроить узкие длинные полоски прямоугольного сечения шириной 30-40 мм, а из дублированной — шпонки треугольного или трапецеидального сечений.
    Обкладка (гуммирование) аппаратуры и газоходов
    1.15. До начала обкладки аппаратов и газоходов на неровности металла, сварные швы, а также в углы должны быть наклеены полосы или шпонки.
    Для этого полосы и шпонки предварительно промазывают тем же клеем, какой был нанесен на металл последним и просушивают (до отлипа). Затем полосы и шпонки тщательно прикатывают к металлу зубчатым роликом и покрывают тем же клеем.
    1.16. Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовкой внутренней поверхности аппаратов, затем производить гуммирование штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий.
    Если штуцера имеют небольшой диаметр, то их следует защищать предварительно изготовленными резиновыми вкладышами, наружный диаметр которых делается равным внутреннему диаметру штуцера, а длина на 40-50 мм больше его длины. При вставке резиновых вкладышей по месту их концы следует отбортовать с одной стороны на фланец металлического штуцера, а с другой — на внутреннюю гуммированную металлическую поверхность аппарата (газохода).
    Приклеивание заготовок к металлической поверхности следует производить следующим образом:
    заготовку промыть бензином, промазать клеем, просушить до отлипа;
    на заготовку наложить чистое полотно, вместе с ним перевернуть и свернуть заготовку в рулон. Затем рулон перенести к аппарату (газоходу) и, не вынимая холста, подогнать заготовку по месту;
    после этого холст следует постепенно вынуть, а заготовку прикатать цилиндрическим роликом. Каждую следующую заготовку следует накладывать закрытым конусным срезом (фаской) на открытый конусный срез предыдущей заготовки, шов следует прикатать зубчатым роликом.
    1.17. В случае наложения заготовок на горизонтальную поверхность прикатку необходимо производить от середины заготовки к краям.
    В случае наложения заготовок на вертикальную поверхность прикатку следует производить снизу вверх и одновременно в стороны к краям заготовок.
    1.18. В процессе прикатки между заготовкой и металлом и между заготовками первого и второго слоя могут образоваться воздушные пузыри. Такие места следует прокалывать тонкой иглой, смоченной клеем, и прикатывать вздутие зубчатым роликом. Место прокола необходимо пометить мелом, промазать клеем и сразу наложить однослойную латку.
    1.19. На стыки заготовок следует наложить усиливающие полоски из однослойной резины той же марки, что и основное покрытие, шириной 35-50 мм.
    Проверка качества
    1.20. Всю загуммированную поверхность необходимо проверить на электропробой электроискровым дефектоскопом при допускаемом напряжении 15 кВ для резины 60-341 и 1976-18; не выше 2 кВ для резины ИРП-1390; 5 кВ для эбонита 51-1626; 10-20 кВ для резин 2566 и 1976. Контроль гуммировочного покрытия резиной 51-1632 электроискровым дефектоскопом не производится.
    1.21. На те места, где обнаружен электропробой, необходимо наложить заплаты и тщательно прикатать зубчатым роликом. При обнаружении неприставших, «дышащих», мест их вырезают и повторно гуммируют по технологии, указанной в пп. 1.16 и 1.17 данной инструкции. До вулканизации можно производить любое исправление независимо от вида аппарата или газохода, марки резины и толщины обкладки. После исправления и вторичного контроля гуммировку выдерживают перед вулканизацией не менее суток.
    Вулканизация резиновых обкладок
    1.22. Вулканизацию открытым способом можно осуществлять острым паром, горячей водой или раствором хлористого кальция. Режимы вулканизации приведены в табл. 18.
    1.23. Для вулканизации резиновых обкладок открытым способом оборудование должно быть подготовлено так:
    крышки (если они имеются) собраны на болтовых соединениях;
    аппараты (газоходы) снабжены тремя штуцерами для впуска пара, отвода конденсата и установки термометра;
    на фланцы аппаратов открытого типа (не имеющих крышек) по периметру установлены кожухи, а лишние штуцера и другие отверстия закрыты.
    1.24. При вулканизации резиновых обкладок в кипящих растворах хлористого кальция или воды паровые змеевики для нагрева растворов следует подвешивать. При этом расстояние между трубами змеевика, дном и стенками аппарата должно быть не менее 300 мм.
    Таблица 18
    Режим вулканизации «Открытым способом»
    Марки резин и эбонита Способ крепления к металлу Режим вулканизации
    ИРП-1390, 2566, 1976 С использованием термопрена Горячей водой или раствором хлористого кальция концентрации 1:2,5 при температуре не ниже 100°С в течении 24-30 ч Горячей водой при температуре 90°С в течение 48 ч. Подъем температуры не должен превышать 5°С в час
    Резины 60-341, 2566, 1976, 1976-18, ИРП-1390 С использованием клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 или 51К-13, 51К-24, 2572 То же
    Резина 51-1632 С использованием клеев 51К-19, 51К-24, 51К-26 (51К-27) Горячей водой или острым паром при температуре 100°С в течение 40 ч, при температуре 90°С — 80 ч
    Эбонит 51-1626 С использованием клея 2572 Горячей водой или острым паром при температуре 100°С в течение 72 ч. Подъем температуры не должен превышать 20°С в час
    51-1626 С использованием клея 2572 Горячей водой при температуре 95-100°С в течение 72 ч или острым паром (без давления) в течение 72 ч. Подъем температуры не должен превышать 20°С в час
    1.25. Вулканизацию крупногабаритных аппаратов или отдельных секций (например, травильных ванн), гуммированных эбонитом 51-1626 и резиной 51-1632, открытым способом можно проводить в вулканизационной железобетонной яме. Вулканизация в яме должна производиться острым паром, который поступает по трубопроводу в верхнюю часть ямы. Для спуска конденсата в канализацию в нижней части ямы следует предусмотреть отвод. Режим вулканизации в яме приведен в табл. 18.
    1.26. Окончание процесса вулканизации обкладок следует контролировать по показателям твердости (на приборе ТИР-1) образцов резины (применяемой для гуммирования), подвешенных в аппарате до начала вулканизации (табл. 19).
    Таблица 19
    Марка резин и эбонита Условные единицы твердости
    60-341, 2566 35-55
    1976-18, 1976 50-70
    51-1632 60-70
    51-1626 80-100
    1.27. По окончании вулканизации подачу пара в змеевик следует прекратить, охлажденную естественным способом воду спустить. Гуммированный аппарат следует промыть водой от загрязнений, просушить, проверить на отсутствие вздутий, расслоений, вырывов путем простукивания и испытать на электропробой.
    1.28. По внешнему виду допускаются следующие дефекты покрытия:
    царапины, углубления, утончающие обкладку не более чем на 1 мм при толщине покрытия 6 мм;
    утолщения обкладки до двойной толщины в местах стыков заготовок;
    на металлических поверхностях допускается одно отставание площадью до 20 см2 на 1 м2, но не более 5% общей площади покрытия.
    1.29. Отслаивание обкладки от металла, пузыри, расслоения, сколы и другие повреждения недопустимы и должны быть отремонтированы.
    Исправление дефектов гуммировки после вулканизации
    1.30. Исправление дефектов гуммировки можно производить сырыми резинами или замазками.
    1.31. Исправление дефектов гуммировки сырыми резинами в условиях монтажной площадки осуществляют следующим образом.
    1.31.1. Гуммировку с дефектного места следует удалить зубилом, затем концом острого ножа проверить плотность сцепления с металлом краев гуммировочного покрытия.
    1.31.2. Очищенное дефектное место необходимо отпескоструить или зашероховать наждачной бумагой, обезжирить бензином БР-1 или БР-2, промазать соответствующим клеем и гуммировать резиной нужной марки. Заготовку накладывают на дефектный участок с нахлестом на ранее нанесенное покрытие на 40-50 мм.
    1.31.3. Вулканизацию вновь наклеенной резины можно производить местными вулканизаторами: лампой ИКЗ (220-250 В) — ГОСТ 13874-76, нагревом с помощью «утюга» и острым паром. Время вулканизации отремонтированных участков местными вулканизаторами составляет 2-3 ч.
    1.31.4. С помощью ламп ИКЗ исправленные места вулканизируют следующим образом: штатив с лампой ИКЗ устанавливают на 400-600 мм от ремонтируемого места и нагревают до тех пор, пока заплата не завулканизуется.
    1.31.5. Вулканизацию исправленных мест с помощью «утюга» следует производить так:
    на заплату из сырой резины накладывают кусок асбеста таким образом, чтобы он перекрывал заплату. На асбестовую прокладку помещают нагретый металлический «утюг». При этом необходимо следить, чтобы он не был поставлен мимо асбестовой ткани, «утюг» следует нагревать автогеном до соломенного цвета. Нагрев «утюга» и прикладывание его к отремонтированному месту необходимо производить до тех пор, пока заплата не завулканизуется. Вулканизацию латки следует считать законченной, если после охлаждения ее твердость не отличается от твердости основной обкладки.
    1.31.6. Вулканизацию исправленных мест острым паром можно производить следующим образом:
    ремонтируемый участок закрывают металлическим или из другого материала кожухом (со стороны, равной 1,5-2 диаметра заплатки, и высотой 100-150 мм) с отверстием для подводящего пар шланга. Вставляют шланг в отверстие и изолируют кожух от потерь тепла.
    1.32. Исправление дефектов гуммировочного покрытия замазками.
    Исправление дефектов гуммировочного покрытия можно производить эпоксидно-каучуковой замазкой ЭП-0055 (ТУ 6-10-1561 — 82-100 мас. ч. с отвердителем полиэтиленполиамином — 4,5 мас. ч).
    Гуммировку с дефектного места следует удалить; металл зашкурить, обезжирить бензином БР-2 и нанести замазку ЭП-0055 с выдержкой до полного схватывания.
    1.33. Дефект в виде пузыря можно отремонтировать следующим образом: в пузыре проколоть два отверстия диаметром 1-1,5 мм; в одно отверстие с помощью медицинского шприца ввести замазку под пузырь до появления замазки из противоположного отверстия.
    Проверка качества исправленных мест
    1.34. В случае исправления дефектов сырыми резинами проверку исправленных мест необходимо производить электроискровым дефектоскопом.
    1.35. При исправлении дефектов замазкой ЭП-0055 проверку исправленных мест необходимо производить электролитическим дефектоскопом типа ДЭЛ-1.
  2. Контроль гуммированного оборудования после вулканизации
    2.1. Оборудование необходимо подвергнуть наружному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой.
    При этом необходимо учитывать электропросев искр через обкладку для саженаполненных резин, характеризующихся низкими электрическими свойствами. Для таких резин наличие искрового просева не является показателем дефектов в обкладке.
    ИНСТРУКЦИЯ 6
    ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ИЗ ЖИДКИХ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ
    В настоящей инструкции приведена технология нанесения на металлическую и железобетонные поверхности самовулканизирующихся жидких резиновых смесей: тиоколовых герметиков — У-30 М и У-30 МЭС-5, герметика на основе дивинилстирольного термоэластопласта 51Г-10 и жидкого найрита НТ.
    Технология нанесения покрытий состоит из следующих операций: приготовления и нанесения грунтовых слоев; нанесения герметика; вулканизации или сушки и контроля качества покрытий.
    Общие положения
  3. Поверхность, подлежащая защите, должна соответствовать требованиям, изложенным в инструкции 2 данного сборника.
  4. Температура окружающего воздуха при производстве работ, а также применяемых материалов должна быть не ниже +10°С — для герметика 51Г-10; не ниже +15°С для жидкого найрита, герметиков У-30 М и У-30 МЭС-5.
  5. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.
  6. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.
  7. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 20.
    Таблица 20
    Материал и его характеристика ГОСТ, ОСТ или ТУ Рекомендуемый способ
    упаковки и маркировки транспортировки и хранения
    1 2 3 4
    Герметик марки У-30 М на основе жидкого тиокола, однородный материал черного цвета ГОСТ 13489-79 В железные и алюминиевые широкогорлые бидоны вместимостью не более 50 л Хранить в плотно закрытой таре при температуре от -20 до +40°С в крытых складских помещениях. Транспортируют всеми видами транспорта
    Рабочий состав готовят из трех компонентов: герметизирующей пасты У-30 (однородный пастообразный материал черного цвета); То же В металлические оцинкованные или алюминиевые широкогорлые бидоны с плотно закрывающейся крышкой вместимостью не более 50 л или бидоны из черного железа с внутренним противокоррозионным покрытием Хранить в плотно закрытой таре
    вулканизирующего агента № 9 (однородный пастообразный материал черного цвета с маслянистым блеском); » Упаковывают в тару из полиэтилена и укладывают в ящики. То же
    ускорителя вулканизации — дифенилгуанидина — (мелкокристаллический порошок белого или светло-желтого цвета) ГОСТ 40-67 В трехслойные бумажные мешки. Хранить в крытых сухих складских помещениях на деревянных подмостках. Срок хранения 6 мес
    Герметик 51-Г-10 — однородный, черного цвета ТУ 38-105626-78 В герметически закрытую металлическую тару вместимостью не более 40 л Любыми видом транспорта при температуре не ниже -30°С. Хранить при температуре от 0 до 25°С в закрытом помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов. Срок хранения не более 6 мес
    Гуммировочный состав на основе наирита НТ — однородная вязкая масса черного цвета с характерным «запахом сольвента ТУ 38-10518-77 Готовый состав упаковывают в герметически закрывающуюся металлическую тару массой не более 50 кг Транспортировать любым видом транспорта. Хранить в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов на расстоянии не менее 5 м от нагревательных приборов. Температура в помещении должна быть от 0 до 25°С. Срок хранения 3 мес
    Растворители
    Этилатетат марок А и Б, прозрачная жидкость без механических примесей; ГОСТ 8981-78 См. табл. 3 См. табл. 3
    Растворитель Р-4 ГОСТ 7827-74 То же То же
    Сольвент каменноугольный технический марок: А и Б — бесцветная прозрачная жидкость и В — прозрачная светло-желтая жидкость ГОСТ 1928-79 В чистые стальные бочки или железнодорожные цистерны Транспортируют в чистых крытых железнодорожных вагонах и цистернах, водным транспортом — в трюмах, автотранспортом — под брезентом. Хранить на складах для хранения легковоспламеняющихся жидкостей. Срок хранения для марки А 4 месяца, Б и В 2 мес
    Грунты
    Клей 88-Н от светло-желтого до коричневого цвета. Однороден по цвету и вязкости ТУ 38-1051061-76 См. табл. 3 См. табл.3
    Эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 красно-коричневого цвета ГОСТ 10277-76 Для упаковки применяют металлические барабаны, фляги, бочки Транспортируется всеми видами транспорта. Хранить в закрытых складских помещениях. Срок хранения 12 мес
    Хлорнаиритовый грунт без механических включений ТУ 38-16519-77 В стеклянную тару вместимостью не более 10 л. Тару упаковывают в деревянные ящики и плетеные корзины с мягким упаковочным материалом Транспортируют в упаковке предприятия-изготовителя. Хранить в закрытом помещении при температуре не выше 25°С, защищая от прямых солнечных лучей. Не хранить вблизи источников тепла. Срок хранения 4 мес
    Водная дисперсия тиокола Т-50 ТУ 38-30318-70 — —
    Клей 78-БЦС-П — однородная жидкость коричневого цвета ТУ 38-105470-77 В луженые, оцинкованные или алюминиевые герметически закрывающиеся бидоны вместимостью 40-50 л Транспортировать любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки огнеопасных жидкостей. Хранить в складах, предназначенных для хранения огнеопасных жидкостей, при температуре +20°С. Гарантийный срок хранения 3 мес
  8. Производство работ
    Нанесение и составы грунтов
    1.1. Клеи 88-Н; 88-НП; 78-БЦС-П и хлорнаиритовый грунт следует наносить на поверхность кистью в два слоя с промежуточной сушкой до полного удаления растворителя, но не менее 2 ч при температуре 18-20°С.
    1.2. Эпоксидно-тиоколовый грунт следует наносить кистью или валиком толщиной 80-100 мкм в один слой и дать ему просохнуть до отлипа.
    Допускается нанесение герметика и по полностью отвержденному эпоксидно-тиоколовому грунту.
    1.3. Рекомендуются такие составы эпоксидно-тиоколового грунта, мас. ч.:
    I состав II состав
    герметизирующая паста У-30 200 400
    эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 100 100
    отвердитель полиэтиленполиамин 10 10
    растворитель Р-4 150 250
    1.4. Рабочий состав эпоксидно-тиоколового грунта рекомендуется готовить в количестве, необходимом для 1-1,5 ч работы при температуре окружающего воздуха 18-20°С.
    1.5. Для приготовления эпоксидно-тиоколового грунта расчетное количество основной пасты У-30 и эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 следует разводить раздельно в разных емкостях до вязкости по ВЗ-4 40-50 с растворителем Р-4 или этилацетатом.
    1.6. Разведенные растворителем компоненты следует слить в одну тару и перемешать до получения однородной смеси.
    1.7. В полученную смесь необходимо ввести расчетное количество отвердителя полиэтиленполиамина и вновь тщательно перемешивать 5 мин.
    1.8. Для грунтовки тиоколово-эпоксидную композицию У-30 МЭС-10 необходимо разбавить растворителем Р-4 до кистевой вязкости.
    Соотношение компонентов для грунтовки, мас. ч.:
    герметизирующая паста У-30 100
    эпоксидная смола ЭД-20 или ЭД-16 10
    вулканизующая паста № 9 8-10
    ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) 0,3-0,6
    растворитель Р-4 25-40
    1.9. Тиоколово-эпоксидную грунтовку следует готовить в мешалке или смесителе во взрывобезопасном исполнении в таком порядке. К основной пасте У-30 прибавляют растворитель Р-4 и тщательно перемешивают, затем вводят эпоксидную смолу и смесь вновь перемешивают. В полученную массу добавляют пасту № 9, предварительно перемешанную, а затем при постоянном перемешивании композиции вводят дифенилгуанидин. Рабочий состав следует приготавливать в количестве, необходимом для 1-1,5 ч работы при температуре 18-20°С.
    Частично завулканизовавшийся состав разбавлять растворителем запрещается.
    По полностью отвержденному или отвержденному до отлипа грунту наносится состав У-30 МЭС-5.
    1.10. Для получения грунта на основе герметика 51Г-10 следует разбавлять его бутилацетатом, этилацетатом, растворителем Р-4, бензином БР-1 «Галоша» до вязкости 30 с по ВЗ-1 при соотношении частей герметика и растворителя 1:1,5 — 1:2,0. Грунтовочный состав наносят в один слой кистью или валиком. Сушка грунта при температуре 20°С продолжается 40-60 мин.
    Нанесение герметика У-30 М и У-30 МЭС-5
    1.11. Подготовленную сухую металлическую или бетонную поверхность следует загрунтовать: под герметик У-30 М — клеями 88 Н, 88 НП, 78-БЦС-П, грунтами — эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым или водной дисперсией тиокола Т-5 (только для бетонной поверхности); под герметик У-30 МЭС-5 — смесью герметика У-30 МЭС-10 и растворителя Р-4.
    1.12. Составы грунтов, их приготовление и нанесение приведены в пп. 1.2-1.9 данной инструкции.
    1.13. Рекомендуемый рабочий состав герметика У-30 следующий, мас. ч.:
    герметизирующая паста У-30 100
    вулканизующая паста № 9 7-9
    ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) 0,3-0,5
    В качестве защитного покрытия можно применять также модифицированный герметик У-30 М такого состава, мас. ч.:
    герметизирующая паста У-30 100
    эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 100
    полиэтиленполиамин 10
    растворитель (Р-4, этилацетат) 70-150
    1.14. Рекомендуемый рабочий состав герметика У-30 МЭС-5, мас. ч.:
    герметизирующая паста У-30 100
    эпоксидная смола ЭД-20 или ЭД-16 5
    вулканизующая паста № 9 8-10
    ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) 0,3-0,6
    растворитель Р4 5-10
    1.15. Рабочий состав герметика У-30 М следует приготовлять в количестве, необходимом на 1,5-2 ч работы (8-10 кг); при более длительном хранении происходит частичная вулканизация состава, и он становится непригодным к работе. Завулканизовавшийся герметик разбавлять растворителем запрещается.
    1.16. Наносить герметик У-30 М рекомендуется винипластовым или металлическим шпателем.
    По вертикальной поверхности его наносят снизу вверх на высоту вытянутой руки. На следующую (по высоте) часть поверхности необходимо наносить с перекрытием ранее нанесенного герметика. За один проход можно получить покрытие толщиной от 0,5 до 2 мм. Толщина покрытия должна быть указана в проекте.
    1.17. При нанесении кистью (валиком) рабочий состав герметика следует разводить до малярной консистенции путем добавления к ранее указанному составу 20-25% растворителя Р-4 (этилацетата). Наносить кистью (валиком) следует в 5-6 слоев, выдерживая каждый слой в течение суток при температуре 18-20°С.
    При нанесении на бетонную поверхность рабочего состава герметика, разжиженного до малярной консистенции, первые два слоя обязательно наносить кистью или валиком.
    1.18. Рабочий состав герметика У-30 МЭС-5 для покрывных слоев готовится в таком же порядке, как и для грунтовочных слоев.
    1.19. Наносить герметик У-30 МЭС-5 следует кистью, валиком или шпателем. Толщина покрытия не менее 2,0 мм.
    Нанесение жидкого наирита НТ
    1.20. Подготовленную сухую металлическую или бетонную поверхность перед нанесением жидкого наирита НТ следует загрунтовать хлорнаиритовым грунтом.
    1.21. Способ нанесения грунта приведен в п. 1.2 данной инструкции.
    1.22. Покрытия из наирита НТ следует наносить шпателем, валиком или щетинной кистью при температуре не ниже 15°С и нормальной влажности окружающего воздуха, меньшей или равной 70%. Требуемое количество слоев гуммировочного состава следует наносить после выдержки каждого слоя на воздухе до поверхностного высыхания (не менее 4-8 ч). Толщина покрытия должна быть 1-1,2 мм.
    Для разведения гуммировочного состава следует применять тройной растворитель, состоящий из смеси сольвента — 76%, скипидара — 19% и нормального бутилового спирта — 5%. Потеки, образовавшиеся при нанесении гуммировочного состава на основе наирита НТ на вертикальные поверхности, следует устранять кистью, смоченной растворителем. При защите внутренней поверхности газоходов или трубопроводов малого диаметра грунт, а затем гуммировочный состав, можно наносить методом налива.
    1.23. Если покрытие на основе жидкого наирита эксплуатируется при абразивном воздействии, необходима горячая вулканизация покрытия при температуре 100°С в течение 20-24 ч, или при 80°С в течение 1,5-3 сут.
    Нанесение герметика 51Г-10
    1.24. Покрытие на основе герметика 51Г-10 толщиной 1,0-1,5 мм получают путем нанесения либо одного слоя грунта и трех слоев шпательного состава, либо путем нанесения одного слоя грунта и 5-6 слоев кистевого состава.
    1.25. Способ получения и нанесения грунта приведен в п. 1.10 данной инструкции.
    1.26. Герметик 51Г-10 поставляется с завода-изготовителя с вязкостью, пригодной для нанесения шпателем. Шпателем можно нанести слой герметика толщиной не менее 0,3 мм за один раз.
    При нанесении герметика 51Г-10 кистью или валиком необходимо его развести бутилацетатом, этилацетатом, растворителем Р-4 или бензином «Галоша» до вязкости 50-60 с по ВЗ-1, что достигается разбавлением герметика в соотношении с растворителем 1:1.
    1.27. Время межслойной сушки при температуре +10°С до 3 ч.
    Вулканизация и сушка покрытий
    1.28. Покрытия на основе герметиков У-30 М, У-30 МЭС-5 и гуммировочного состава на основе наирита НТ необходимо вулканизовать после нанесения всех слоев как при температуре 18-20°С, так и путем нагрева горячим воздухом в сушильных камерах или в самих защищаемых аппаратах с закрытым паровым или электрообогревательным прибором. Подъем температуры должен быть плавным, не более 30°С в ч.
    1.29. Покрытия, на основе герметика 51Г-10 сушат при температуре +20°С.
    1.30. Режим вулканизации покрытий и срок выдержки до пуска в эксплуатацию приведен в табл. 21.
    Таблица 21
    Марка герметика Режим вулканизации Выдержка до ввода в эксплуатацию, сут
    температура, °С время, ч
    У-30 М 18-20 24 10
    » 70* 3 1
    У-30 МЭС-5 18-20 24 10
    » 70* 3 1
    Наирит НТ 18-20 360 —
    » 80* 36-72 —
    » 100* 20-24 —
    51Г-10 20 3-4** 7
  • Нагрев горячим воздухом в камерах или гуммируемом аппарате.
    ** Время сушки.

Ремонт отдельных участков кирпичных стен

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

I. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

 Работы по перекладке отдельных участков кирпичных стен, пришедших в негодное состояние, выполняются в соответствии с настоящей технологической картой и составлены для трех случаев производства работ:

 а) перекладка кирпичных стен в процессе комплексного капитального ремонта со сменой перекрытий (рис. 1);

Рис. 1. Пример проектного решения по перекладке участка средней продольной стены
при капитальном комплексном ремонте жилого дома

а -план; б — разрез.

 Заштрихованный участок полностью разбирается и возводится вновь. Существующие междуэтажные перекрытия разбираются, новые перекрытия монтируются на других отметках

 б) перекладка несущих кирпичных стен без смены перекрытий (рис. 2);

Рис 2. Проектное решение по перекладке участка средней продольной стены, показанного на рис. 1 б с сохранением существующих перекрытий

 в) перекладка отдельных участков стен с сохранением вышележащей кладки (рис. 3).

Рис 3. Предусмотренная проектом перекладка участка арочной стены в пределах 1-го этажа.

 До начала работ по перекладке деформированных кирпичных стен должны быть устранены причины, вызвавшие деформацию.

II. ПРИЕМЫ И СРЕДСТВА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

 1. Перекладка участков кирпичных стен состоит из следующих операций:

 а) Установка временных креплений для вывешивания перекрытий (при перекладке несущих стен без смены перекрытий). Временные крепления ставить в соответствии с указаниями проекта. Примерная схема установки креплений приведена на рис. 4, а - б.

Рис. 4. Установка временных креплений при перекладке участка средней продольной
стены с сохранением существующих перекрытий

а — схема креплений; б — детали креплений

 б) Установка разгрузочных балок с пробивкой и заделкой борозд (при перекладке отдельных участков несущих кирпичных стен с сохранением вышележащей кладки). Заводку балок выполнять, начиная с наиболее ослабленной стороны стены. Борозды пробивать отбойным пневматическим молотком под тычковым рядом кладки, периодически наблюдая за состоянием стены. К пробивке второй борозды приступать после заделки балки в первой борозде. Зазор между стенкой балки и кладкой залить жидким цементным раствором, а между верхней полкой и кладкой  -  тщательно заклинить полусухим цементным раствором.

 в) Разборка старой кирпичной кладки при помощи отбойных пневматических молотков. При капитальном ремонте дома со сменой перекрытий разборку кирпичных стен производить сверху вниз поярусно до разборки нижележащего перекрытия. Для разборки верхних ярусов кладки устанавливать инвентарные подмости с ограждениями.

 Разборку участков стен с сохранением вышележащей кладки производить отдельными захватками по 1 - 1,5 м.

 г) Новая кладка кирпичных стен. 

 Новую кирпичную кладку выполнять с применением системы перевязки, принятой при кладке сохраняемых участков стен. Подмости применять инвентарные на металлических или деревянных опорах.

 д) Разборка временных креплений. 

 Разборку временных креплений производить не ранее, чем через 5 дней после возведения последнего яруса новой кладки.

 2. При перекладке стен применять годный для употребления кирпич от разборки.

 При капитальном ремонте дома со сменой перекрытий получаемый от разборки годный для дальнейшего употребления кирпич грузить в контейнеры (отдельно от половняка и щебня) с последующей штабелировкой на стройплощадке или вывозкой на склад.


 При перекладке стен с сохранением существующих перекрытий годный для дальнейшего употребления кирпич от разборки очищать от раствора. Годный кирпич складывать на перекрытии, не допуская нагрузки на последнее свыше 150 кг/м2.Строительный мусор по мере массового скопления удалять через звеньевой мусоропровод.

 3. Общая схема организации работ по перекладке участков стен приведена на рис.5-7.

Рис 5. Общая схема организации работ по перекладке участка стены
при комплексном капитальном ремонте жилого дома

а — разборка средней стены; б — кладка средней стены;
1 — компрессорная станция; 2 — башенный кран; 3 — контейнер с кирпичом от разборки;
4 — подмости на инвентарных стойках; 5 — кирпич на поддоне; 6 — ящик с раствором.

Рис. 6. Общая схема организации работ по перекладке участка стены с сохранением существующих перекрытий

1 — выносная приемная площадка; 2 -электрическая лебедка; 3 — подмости на инвентарных стойках;
4 — звеньевой мусоропровод; 5 — бункер-мусоросборник.

Рис. 7. Общая схема организации работ по перекладке участка стены с сохранением вышележащей кладки

а — разбивка перекладываемого участка стены на захватки с указанием последовательности производства работ;
б — заводка в стену разгрузочных балок весом до 100 кг;
в — разборка кирпичной кладки;
г — возведение вновь участка кирпичной стены.

 4. Перекладку участков кирпичных стен выполнять комплексной бригадой в составе звеньев плотников и каменщиков с транспортными рабочими. Численный состав бригады устанавливается в зависимости от объема работ и срока их выполнения.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

 Схема операционного контроля качества  приведена в таблице  2 


 Допускаемые отклонения:
  • глубины не заполненных раствором швов,
    при кладке в пустошовку с лицевой стороны

15 мм;

  • толщины конструкции 15 мм;
  • ширины простенков

-15 мм;

  • отметок опорных поверхностей

-10мм;

  • ширины проемов 15 мм;
  • смещения вертикальных осей оконных
    проемов от вертикали

20 мм.

  • смещения осей конструкции от разбивочных
    осей

10 мм;

  • поверхностей и углов кладки от вертикали:
    на один этаж —

10 мм;

на здание высотой более двух этажей

30 мм;

  • рядов кладки от горизонтали на 10 м длины стены

15 мм;

  • неровности на вертикальной поверхности кладки
    при наложении 2-х метровой рейки

10 мм;

  • размеров сечений вентиляционных каналов 5 мм. Толщина швов кладки:
  • горизонтальных 12 мм, предельное отклонение

-2; +3 мм;

  • вертикальных 10 мм, предельное отклонение

2 мм;

Толщина швов армированной кладки — не более

16 мм.

 Не допускается:

 - ослабление каменных конструкций бороздами, отверстиями, нишами, не предусмотренными проектом;

 - применение силикатного кирпича для кладки цоколей зданий.

Указания по производству работ

 Тычковые ряды  в кладке необходимо укладывать из целых кирпичей и камней всех видов.

 Независимо от принятой системы перевязки швов укладка тычковых рядов является обязательной:

  в нижнем (первом)  и верхнем (последнем) рядах возводимых конструкций, 

 на уровне обрезов стен, 

 в выступающих рядах кладки (карнизах, поясах и т.д.), 

 под опорные части балок, прогонов, плит, перекрытий, балконов, под мауэрлаты и другие сборные конструкции является обязательной. 

 При однорядной (цепной) перевязке швов допускается опирание сборных конструкций на ложковые ряды кладки.

 Кирпичные простенки шириной в два с половиной кирпича и менее, рядовые кирпичные перемычки и карнизы следует возводить из отборного целого кирпича.

 Применение кирпича-половняка допускается только в кладке забутовочных рядов и мало нагруженных участков стен под окнами в количестве не более 10%.

 Вентиляционные каналы в стенах следует выполнять из керамического полнотелого кирпича марки 100.

 При вынужденных разрывах кладку необходимо выполнять в виде наклонной или вертикальной штрабы. При выполнении разрыва кладки вертикальной штрабой кладку следует армировать с расстоянием до 1,5м по высоте кладки, а так же на уровне каждого перекрытия.

 Разность высот возводимой кладки на смежных захватках не должно превышать высоты этажа.

 При поперечном армировании простенков сетки следует изготовлять и укладывать так, чтобы было не менее двух арматурных стержней, выступающих на 2-3 мм на внутреннюю поверхность простенка. 

 Приемку выполненных каменных конструкций следует производить до оштукатуривания поверхностей.

 При возведении каменных стен следует освидетельствовать скрытые работы с составлением актов на:

 - армирование стен;

 - устройство деформационных швов;

 - места опирания несущих сборных элементов;

 - закрепления в кладке карнизов, балконов;

 - устройство вентиляционных и дымовых каналов.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

До начала работы каменщик обязан:

 а) получить от мастера инструктаж о безопасных методах, приемах и последовательности выполнения производственного задания, а также об оградительных устройствах и подмостях, предназначенных для выполняемых работ;

 б) осмотреть рабочее место и проверить правильность размещения материалов;

 в) убедиться в исправности инвентаря, инструментов, приспособлений и устройств, которыми приходится пользоваться во время работы, и при обнаружении какой-либо неисправности сообщить мастеру;

 г) осмотреть установленные для производства работ леса и подмости и в случае обнаружения каких-либо дефектов или недоделок сообщить мастеру;

 д) при работе в закрытом помещении  -  убедиться в достаточности освещения;

 е) проверить наличие наружных защитных козырьков и ограждений оконных и дверных проемов, отверстий в настилах и перекрытиях,

 ж) при работе внутри действующего цеха (если над рабочим местом каменщика производится какая-либо работа или поблизости проходят краны) проверить, имеются ли необходимые оградительные и защитные устройства.

 2. После окончания работы каменщик обязан:

 а) убрать со стены оставшиеся кирпичи и инструмент, очистив его от раствора;

 б) очистить и привести в порядок рабочее место и проходы;

 в) при работе на высоте спускаться вниз только по стремянкам или капитальным маршевым лестницам. Пользоваться приставными лестницами или грузовыми подъемниками для спуска вниз категорически запрещается;

 г) спецодежду сдать: сухую  -  в гардероб, а мокрую  -  в сушилку.

Меры безопасности при кладке стен

 1. Кирпич следует располагать вдоль возводимого здания на поддонах в зоне действия крана.

 2. Кладку стен зданий нужно производить только с перекрытия или с правильно установленных подмостей или лесов (внутренних или наружных).

 3. Устраивать подмости на случайных опорах (бочках, ящиках, кирпичах и т. п.) запрещается.

 4. При недостаточной ширине настила и отсутствии ограждений, а также на подмостях, концы досок которых оставлены на весу, работать не разрешается. Рабочий настил должен быть ровным и не прогибаться от ходьбы по нему.

 5. Одним из основных условий безопасности работы каменщика является рациональная организация его рабочего места, предусматривающая следующие требования:

 а) применение правильно устроенных инвентарных подмостей, проверенных перед работой мастером;

 б) правильное распоряжение кирпича и раствора;

 в) чистота и порядок на рабочем месте.

 6. Подмости, на которых размещают материалы, при кирпичной кладке должны быть шириной не менее 2,4 м. Площадь настила в этом случае делится на три зоны: рабочую (шириной 50 - 60 см, примыкающую к выкладываемой стене), складирования материалов (шириной 80 - 90 см), транспортирования материалов и прохода рабочих (шириной 1 - 1,1 м).

 7. При ленточной установке подмостей необходимо устраивать у края настила ограждения (перила) высотой не ниже 1 м, состоящие из стоек и трех горизонтальных досок: перильной, средней и нижней (бортовой), прикрепляемых с внутренней стороны стоек.

 Бортовая доска должна быть высотой не менее 15 см. На трубчатых лесах перильную и среднюю доску можно заменить трубами.

 8. Леса и подмости нельзя перегружать материалами и захламлять отходами.

 В целях предупреждения перегрузки рабочих настилов на видных, местах должны быть вывешены схемы-плакаты с указанием расположения, количества и емкости пакетов с кирпичом и ящиков с раствором. Нагрузка на настил подмостей и лесов допускается не более 250 кг/м.

 9. При пакетной подаче кирпича на поддонах захваты должны иметь ограждения.


 10. Работать и ходить на выкладываемой стене запрещается.

 При толщине стены в 3 кирпича и более, а также при далеко выступающих наружных пилястрах, когда каменщик не может их выполнить с внутренних подмостей, и вынужден находиться на стене, он должен работать с предохранительным поясом, привязанным к надежным частям здания.

 11. Каждый ярус стены необходимо выкладывать так, чтобы уровень стены после каждого перемащивания рабочего настила был на 2 - 3 ряда кирпича выше настила.

 С одного яруса настила каменщик может возводить кладку на высоте не более 1,1 - 1,2 м. Нижние пять и верхние три ряда в ярусе кладки являются наиболее трудоемкими, так как каменщику приходится работать в неудобном согнутом или вытянутом положении.

 Самым удобным и безопасным для работы уровнем кладки является 0,3 - 0,9 м от рабочего настила. Поэтому наиболее удобными подмостями для кирпичной кладки являются подъемные, дающие возможность поддерживать указанный уровень настилов.

 12. Щель, оставляемая между стеной и настилом для провески кладки, должна быть не более 5 см. Необходимо следить за тем, чтобы через щели не падали никакие предметы.

 13. При кладке стен многоэтажных зданий с внутренних подмостей, снаружи возводимых стен по всему периметру здания следует устраивать защитные козырьки.

 Первый ряд козырьков устанавливается не выше 6 м от земли и остается на этом уровне до окончания всей кладки. Второй ряд козырьков устанавливается на 6 - 7 м выше первого, и по мере роста кладки переставляют через каждые 6 - 7 м.

 Козырьки должны быть шириной не менее 1,5 м, их следует устанавливать под углом 20 град. к горизонту, с устройством бортовой доски на наружном конце.

 Крюки козырьков, устраиваемых на металлических кронштейнах, должны быть прочно заделаны в кладку.

 Козырьки рассчитывать на равномерно распределенную снеговую и сосредоточенную нагрузку в 160 кг, приложенную посредине пролета.

 14. Производить кладку стен с деревянных перекрытий разрешается только при наличии на них сплошного настила, уложенного по балкам перекрытия, а с железобетонных  -  после окончания монтажа перекрытия. Ходить по накату деревянного перекрытия и устанавливать стойки подмостей на накат категорически запрещается.

 15. Вести кладку стен при расположении настила подмостей выше укладываемых рядов кирпичной кладки категорически запрещается.


 16. Вести кладку стен после перехода каменщиков на перекрытие, смонтируемое из крупнопанельных железобетонных плит, следует лишь с отметки не менее 15 см от верха перекрытия. Для этого при доведении кирпичной кладки стены до уровня перекрытия ее следует не прерывать, а продолжать на 15 см выше верхнего уровня плит перекрытия; при этом надо оставлять уступы для укладки панелей перекрытия так, чтобы при переходе на перекрытие каменщик имел перед собой так называемый "бортик".

 17. При нарушении принятого порядка производства работ и обнаружении дефектов в лесах, подмостях и защитных козырьках необходимо немедленно сообщить об этом мастеру или производителю работ и прекратить работу до получения указания о возможности ее продолжения.

 18. В зимнее время необходимо:

 а) рабочее место постоянно очищать от снега и наледи;

 б) при кладке стен способом замораживания применять более прочные растворы, приготовленные с подогревом воды;

 в) устраивать карнизы способом замораживания лишь в том случае, если их вынос меньше толщины стены;

 г) с наступлением оттепели следить за состоянием выполненной методом замораживания каменной кладки и в случае неравномерной осадки принимать меры против ее обрушения;

 д) при прогреве кирпичной кладки паром остерегаться ожогов;

 е) при работе в тепляках следить за тем, чтобы нагревательные приборы перед эксплуатацией были испытаны пробной топкой.

 19. При обогревании тепляка печами дым следует отводить отдельными трубами. Воспрещается отапливать тепляки различного рода жаровнями, а также применять для растопки керосин, бензин и т. д.

 20. При выполнении кирпичной кладки способом электропрогрева должны быть установлены ограждения и предупредительные надписи, запрещающие доступ посторонним на обогреваемые участки.

 Работа с применением электропрогрева требует особой осторожности.

 Участок кладки, находящийся под электропрогревом, должен находиться под непосредственным наблюдением дежурного электромонтера.

 21. Запрещается производство всяких работ на участке электропрогрева при включенном токе.


 22. Включение электротока для прогрева каменной кладки производится только после окончания работы каменщиков.

 График выполнения работ приведен в таблице 3.

 Калькуляция трудовых затрат приведена в таблице 4.

 График выполнения работ и калькуляция трудовых затрат составлены для процесса перекладки участка стены объемом 285 м . 

III. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Трудоемкость работ на 1 м перекладываемой стены

1,25 чел.-дня

Стоимость трудозатрат на 1 м перекладываемой стены по ЕНиР

3 — 06

Средняя заработная плата 1 чел.-день (по графику)

3 — 18

IV. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 4.1. Потребность в механизмах, инструментах и приспособлениях приводится в таблице 1 (на перекладку стены объемом 285 м ).

Этапы
работ

Контролируемые операции

Контроль
(метод, объем)

Документация

Подготови-
тельные
работы

Проверить:

  • наличие документа о качестве на партию кирпича, раствора, соответствие их вида, марки и качества требованиям проекта, стандарта;

Визуальный,
лабораторный

Паспорта,
(сертификат),
общий журнал работ

  • очистку основания под кладку от мусора, грязи, снега и наледи.

Визуальный

Кладка стен

Контролировать:

  • толщину конструкций стен, отметки опорных перхностей;

Измерительный, после каждых
10 м3 кладки по каждой оси

Общий
журнал работ

  • ширину простенков, проемов;

Измерительный, каждый проем, каждую ось

  • толщину швов кладки;

Измерительный, после каждых
10 м кладки

  • отклонение поверхностей и углов кладки от вертикали, отклонение рядов кладки от горизонтали;

Визуальный,

  • неровности на вертикальной поверхности кладки;

измерительный после каждых 10 кладки

  • правильность перевязки швов, их заполнение;

То же

  • правильность устройства деформационных швов;

  • правильность выполнения армирования кладки;

Визуальный

  • правильность выполнения разрывов кладки;

То же

  • температуру наружного воздуха и раствора (в зимних условиях).

Измерительный

Приемка выполненных работ

Проверить:

  • качество фасадных поверхностей стен;

Визуальный,
измерительный

Акт освидетель-
ствования скрытых работ, исполнитель-
ная геодезическая схема, акт приемки выполненных работ

  • геометрические размеры и положение стен;

Измерительный

  • правильность перевязки швов, их толщину и заполнение, горизонтальность рядов, вертикальных углов кладки.

Визуальный, измерительный

Контрольно-измерительный инструмент: отвес, рулетка металлическая, линейка металлическая, уровень, правило, нивелир.

Операционный контроль осуществляют: мастер (прораб), инженер лабораторного поста, геодезист — в процессе работ. Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

Ремонт фасада

Косметический ремонт фасада